一种三向独立隔振缓冲器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种三向独立隔振缓冲器，包括底座以及可拆卸式装配在底座上的壳体，壳体内部安装有芯轴，芯轴上端穿出壳体顶部，用于与被隔振设备连接，底座用于与基础连接；所述壳体内部自上而下分为上腔体、中腔体和下腔体，上腔体、中腔体、下腔体内位于所述芯轴的上部、中部、下部分别装配上缓冲减振装置、中缓冲减振装置、下缓冲减振装置并通过径向固定套进行固定安装。本实用新型专利技术的结构易于实现、安装方便且有效；具有独立的隔振、缓冲功能；通过弹簧和缓冲垫的合理设计以及与限位挡片的配合，可实现隔振缓冲器寿命的延长，可通过对上下限位档片与芯轴中部凸台的配合实现对角振动耦合的有效抑制。对角振动耦合的有效抑制。对角振动耦合的有效抑制。

【技术实现步骤摘要】
一种三向独立隔振缓冲器


[0001]本技术涉及隔振缓冲
，具体涉及一种三向独立隔振缓冲器。

技术介绍

[0002]武器装配的高速化和大功率化引发了严酷的振动和冲击问题，机载光电吊舱在飞行环境载荷下，容易发生复杂的振动和冲击问题、严重影响光电设备的使用寿命和成像精度。为提高光电系统成像精度及设备可靠性，既要对宽带随机及低频正弦振动起到衰减作用，又要对运行过程中会产生较大的冲击载荷、大量值冲击载荷起到良好的抑制效果。
[0003]现有金属丝网、金属橡胶、橡胶等隔振缓冲器兼具隔振隔冲效果，但当应用于诸如光电吊舱设备等复杂振动环境时，其隔振、抗冲击工况下作用单元往往一致，导致一是隔振缓冲器较大、减振安装位移空间较大，角位移量过大引起光电吊舱成像困难；二是隔振缓冲器大量值工况位移量较大，加速弹性元件疲劳损伤，导致隔振缓冲器失效。并且其结构比较复杂，同时低频振动和大量值冲击下功能模块唯一，容易造成弹性元件容易疲劳损坏，导致隔振缓冲器寿命降低。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种三向独立隔振缓冲器，用以克服现有技术存在的低频震动、大冲击及角扰动问题。
[0005]为了实现上述任务，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种三向独立隔振缓冲器，包括底座以及可拆卸式装配在底座上的壳体，壳体内部安装有芯轴，芯轴上端穿出壳体顶部，用于与被隔振设备连接，底座用于与基础连接；
[0007]所述壳体内部自上而下分为上腔体、中腔体和下腔体，上腔体、中腔体、下腔体内，位于所述芯轴的上部、中部、下部分别装配上缓冲减振装置、中缓冲减振装置、下缓冲减振装置并通过径向固定套进行固定安装。
[0008]进一步地，所述径向固定套内衬于所述壳体中，径向固定套包括一对间隔设置的轴向固定筒，在每个轴向固定筒的内壁上均沿圆周方向设置有径向固定环板，其中：
[0009]所述上缓冲减振装置设置于位于上部的轴向固定筒内的中上部，下缓冲减振装置设置于位于下部的轴向固定筒内的中下部，中缓冲减振装置位于两个轴向固定筒内的径向固定环板之间。
[0010]进一步地，所述芯轴包括沿轴向相互连接的顶部长轴、中部凸台以及下部短轴，所述中部凸台上沿圆周方向开设有环形凹槽。
[0011]进一步地，所述下缓冲减振装置包括第一缓冲垫和下限位装置，其中第一缓冲垫位于壳体内底部并位于底座上，下限位装置位于芯轴下端与第一缓冲垫之间；
[0012]所述下限位装置包括下限位挡片以及设置在下限位挡片上表面上的下限位环，所述芯轴的下部短轴探入下限位环中，下部短轴上套装有第一弹簧，第一弹簧的上端、下端分别支撑在中部凸台、下限位挡片上。
[0013]进一步地，所述中缓冲减振装置包括第二缓冲垫、径向限位套以及涨簧，其中，径向限位套为对称拼合式结构，径向限位套内间隔设置一对并行的限位环板，限位环板之间形成卡槽口；所述涨簧设置于卡槽口内，并与所述芯轴上的环形凹槽连接；所述第二缓冲垫沿圆周方向设置于径向固定套内部，在涨簧的作用下使径向限位套与第二缓冲垫弹性接触。
[0014]进一步地，所述上缓冲减振装置包括由上至下依次设置的顶部挡片、第三缓冲垫和上限位装置；
[0015]所述上限位装置包括上限位挡片，上限位挡片的中部开设有中心孔，在上限位挡片下表面上围绕中心孔设置一圈上限位环，所述芯轴的顶部长轴的下端插入到上限位环内，顶部长轴上套装有第二弹簧，第二弹簧的上端、下端分别支撑在上限位挡片、中部凸台上；
[0016]所述顶部挡片位于壳体内顶部，所述顶部长轴依次穿过上限位挡片的中心孔、第三缓冲垫、顶部挡片，并最终使顶部长轴的上端穿出壳体。
[0017]进一步地，所述下限位装置上的下限位环与芯轴的中部凸台之间存在位移空间，满足轴向小量值低位移向高量值大位移的切换需求。
[0018]进一步地，所述径向限位套上的卡槽口与芯轴上的环形凹槽之间存在位移空间，满足径向振动需求的位移量。
[0019]与现有技术相比，本专利技术具有以下技术特点：
[0020]1.本技术的结构易于实现、安装方便且有效；具有独立的隔振、缓冲功能；通过弹簧和缓冲垫的合理设计以及与限位挡片的配合，可实现隔振缓冲器寿命的延长，可通过对上下限位档片与芯轴中部凸台的配合实现对角振动耦合的有效抑制。
[0021]2.本技术的结构尺寸和刚度可按照实际应用进行设计，使用安装方便；隔振缓冲器中不同弹性元件采用刚度自适应形式，当过载时启动高刚度弹性元件，有效防止低刚度弹性元件疲劳破坏，延长弹性元件使用寿命，兼具隔振及抗过载抗冲击功能。
附图说明
[0022]图1为本技术的整体结构外观示意图；
[0023]图2为本技术的轴向截面示意图；
[0024]图3为本技术的芯轴示意图；
[0025]图4为本技术的下限位挡片部分的示意图；
[0026]图5为本技术的上限位挡片部分的示意图；
[0027]图6为本技术的径向固定套示意图；
[0028]图7的(a)和(b)为本技术的径向限位套的轴剖图、整体示意图。
[0029]图中标号说明：1壳体，2底座，3芯轴，4第一缓冲垫，5下限位装置，6第一弹簧，7径向固定套，8第二缓冲垫，9径向限位套，10涨簧，11上限位装置，12第二弹簧，13第三缓冲垫，14顶部挡片，31顶部长轴，32中部凸台，33环形凹槽，34底部短轴，51下限位环，52下限位挡片，61上限位挡片，62上限位环，63中心孔，71径向固定环板，72轴向固定筒，91限位环板，92卡槽口。
具体实施方式
[0030]参见图1至图7，本技术公开了一种三向独立隔振缓冲器，包括底座2以及可拆卸式装配在底座2上的壳体1，壳体1内部安装有芯轴3，芯轴3上端穿出壳体1顶部，用于与被隔振设备连接，底座2用于与基础连接；参见图1，本实施例中所述壳体1为圆柱状空心壳体1，在其下端设置法兰盘，法兰盘与底座2上预留与基础连接的通孔。
[0031]所述壳体1内部自上而下分为上腔体、中腔体和下腔体，上腔体、中腔体、下腔体内，位于所述芯轴3的上部、中部、下部分别装配上缓冲减振装置、中缓冲减振装置、下缓冲减振装置并通过径向固定套7进行固定安装；通过三个不同位置的缓冲减振装置，实现对角振动耦合的有效抑制，解决低频震动、大冲击及角扰动问题。
[0032]参见图2，在一个实施例中，所述径向固定套7内衬于所述壳体1中，径向固定套7包括一对间隔设置的轴向固定筒72，以方便安装；在每个轴向固定筒72的内壁上均沿圆周方向设置有径向固定环板71，其中：所述上缓冲减振装置设置于位于上部的轴向固定筒72内的中上部，下缓冲减振装置设置于位于下部的轴向固定筒72内的中下部，中缓冲减振装置位于两个轴向固定筒72内的径向固定环板71之间，从而实现三个缓冲减振装置的固定、分离式安装。
[0033]参见图3，本方案中，所述芯轴3包括沿轴向相互连接的顶部长轴3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种三向独立隔振缓冲器，包括底座(2)以及可拆卸式装配在底座(2)上的壳体(1)，其特征在于，所述壳体(1)内部安装有芯轴(3)，芯轴(3)上端穿出壳体(1)顶部，用于与被隔振设备连接，底座(2)用于与基础连接；所述壳体(1)内部自上而下分为上腔体、中腔体和下腔体，上腔体、中腔体、下腔体内位于所述芯轴(3)的上部、中部、下部分别装配上缓冲减振装置、中缓冲减振装置、下缓冲减振装置并通过径向固定套(7)进行固定安装。2.根据权利要求1所述的三向独立隔振缓冲器，其特征在于，所述径向固定套(7)内衬于所述壳体(1)中，径向固定套(7)包括一对间隔设置的轴向固定筒(72)，在每个轴向固定筒(72)的内壁上均沿圆周方向设置有径向固定环板(71)，其中：所述上缓冲减振装置设置于位于上部的轴向固定筒(72)内的中上部，下缓冲减振装置设置于位于下部的轴向固定筒(72)内的中下部，中缓冲减振装置位于两个轴向固定筒(72)内的径向固定环板(71)之间。3.根据权利要求1所述的三向独立隔振缓冲器，其特征在于，所述芯轴(3)包括沿轴向相互连接的顶部长轴(31)、中部凸台(32)以及下部短轴(34)，所述中部凸台(32)上沿圆周方向开设有环形凹槽(33)。4.根据权利要求3所述的三向独立隔振缓冲器，其特征在于，所述下缓冲减振装置包括第一缓冲垫(4)和下限位装置(5)，其中第一缓冲垫(4)位于壳体(1)内底部并位于底座(2)上，下限位装置(5)位于芯轴(3)下端与第一缓冲垫(4)之间；所述下限位装置(5)包括下限位挡片(52)以及设置在下限位挡片(52)上表面上的下限位环(51)，所述芯轴(3)的下部短轴(34)探入下限位环(51)中，下部短轴(34)上套装有第一弹簧(6)，第一弹簧(6)的上端、下端分别支撑在中部凸台(32)、下限位挡片(52)上。5...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵苗苗，段宇星，林雯，杨利，苏渤，
申请(专利权)人：中国飞机强度研究所，
类型：新型
国别省市：