外混式自吸结构变频增压泵制造技术

本实用新型专利技术涉及一种外混式自吸结构变频增压泵，解决现有技术存在的弹簧共振产生噪音，结构复杂，生产加工及维修更换成本高等问题，采用的技术方案：所述导叶盖板上设置回流孔，所述回流孔的内端与所述叶轮上的叶片的外缘处对应的空间配合，所述回流孔的外端与所述气液分离室连通。在导叶盖板上设置回流孔，回流孔与叶轮的叶片的外缘处对应的空间配合，即与叶轮的外围空间配合，为外混式，且回流孔中不设置单向阀，泵壳体为罩壳式，泵壳体与泵盖配合形成泵腔，泵盖与导叶之间形成气液分离室，即避免弹簧共振产生噪音，又能够简化结构，方便生产加工及维修更换成本。方便生产加工及维修更换成本。方便生产加工及维修更换成本。

【技术实现步骤摘要】
外混式自吸结构变频增压泵


[0001]本技术涉及一种变频增压泵，尤其涉及一种外混式自吸结构变频增压泵。

技术介绍

[0002]目前，一种自吸结构的变频增压泵中设置双层蜗壳式泵体，双层蜗壳式泵体中一部分形成气液分离腔，一部分形成进水流道，气液分离腔和进水流道由泵体的一内壁隔离，该内壁上设置回流孔，回流孔连通气液分离腔和进水流道，泵壳中设置气液分离腔，泵体内设置叶轮，蜗壳式泵体、叶轮和气液分离腔形成自吸结构。这种结构的变频增压泵泵体体积大，消耗较多的原材料，而且结构复杂，为生产加工增加难度，出现故障时只能整个泵体更换，增加了更换成本。
[0003]另一种自吸结构的的变频增压泵为罩壳式泵体，为单层结构的泵体，泵体内设置的导叶盖板上设置回流孔，回流孔中设置单向阀，单向阀中设置复位弹簧，回流孔的轴线与叶轮的转轴轴线垂直设置，回流孔的内端(即出水端)与叶轮的进水口配合，叶轮的进水口轴线与叶轮的转轴轴线为同轴线。对于这种结构来说，在变频增压泵运行过程中，在某个流量点，弹簧会产生共振，产生噪声，影响用户的正常生活、工作及体验感。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种外混式自吸结构变频增压泵，在导叶盖板上设置回流孔，回流孔与叶轮的叶片的外缘处对应的空间配合，即与叶轮的外围空间配合，为外混式，且回流孔中不设置单向阀，泵壳体为罩壳式，泵壳体与泵盖配合形成泵腔，泵盖与导叶之间形成气液分离室，即避免弹簧共振产生噪音，又能够简化结构，方便生产加工及维修更换成本。
[0005]本技术的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：外混式自吸结构变频增压泵，包括泵壳体、泵盖，所述泵壳体和泵盖配合形成泵腔，所述泵腔中设置导叶、叶轮和导叶盖板，所述叶轮设置在所述导叶和导叶盖板形成的腔体中，所述导叶与所述泵盖之间的空间形成气液分离室，其特征在于所述导叶盖板上设置回流孔，所述回流孔的内端与所述叶轮上的叶片的外缘处对应的空间配合，所述回流孔的外端与所述气液分离室连通。在导叶盖板上设置回流孔，回流孔与叶轮的叶片的外缘处对应的空间配合，即与叶轮的外围空间配合，为外混式，且回流孔中不设置单向阀，泵壳体为罩壳式，泵壳体与泵盖配合形成泵腔，泵盖与导叶之间形成气液分离室，即避免弹簧共振产生噪音，又能够简化结构，方便生产加工及维修更换成本。
[0006]作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本技术采用如下技术措施：所述叶轮的转轴轴线横向设置，所述回流孔与所述叶轮的下方配合，所述回流孔的轴线与所述叶轮的转轴轴线平行设置。符合气液分离特性，并遵守水流回流特性，能够高效气液分离，完成自吸，又能够进一步降低噪音。
[0007]所述回流孔呈方形。
[0008]所述回流孔的四个角部呈圆弧形倒角结构。
[0009]所述回流孔的横截面尺寸为37
‑
74mm2。
[0010]对于回流孔的设置位置、形状及大小都会影响到泵的整体性能及自吸效果，本技术方案公开的内容为最佳方案。
[0011]本技术具有的有益效果：在导叶盖板上设置回流孔，回流孔与叶轮的叶片的外缘处对应的空间配合，即与叶轮的外围空间配合，为外混式，且回流孔中不设置单向阀，泵壳体为罩壳式，泵壳体与泵盖配合形成泵腔，泵盖与导叶之间形成气液分离室，即避免弹簧共振产生噪音，又能够简化结构，方便生产加工及维修更换成本。
附图说明
[0012]图1是本技术的一种剖视结构示意图。
[0013]图2是本技术中的导叶盖板的结构示意图。
[0014]图3是图2的剖视结构示意图。
具体实施方式
[0015]下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。
[0016]实施例：如图1
‑
3所示，外混式自吸结构变频增压泵，包括泵壳体1、泵盖2，所述泵壳体和泵盖配合形成泵腔，所述泵腔中设置导叶3、叶轮4和导叶盖板5，所述叶轮4设置在所述导叶3和导叶盖板5形成的腔体中，所述导叶与所述泵盖之间的空间形成气液分离室6，所述导叶盖板5上设置回流孔51，所述回流孔的内端与所述叶轮上的叶片的外缘处(即叶轮的出水口)对应的空间配合，所述回流孔51的外端与所述气液分离室6连通。在导叶盖板上设置回流孔，回流孔与叶轮的叶片的外缘处对应的空间配合，即与叶轮的外围空间配合，为外混式，且回流孔中不设置单向阀，泵壳体为罩壳式，泵壳体与泵盖配合形成泵腔，泵盖与导叶之间形成气液分离室，即避免弹簧共振产生噪音，又能够简化结构，方便生产加工及维修更换成本。
[0017]作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本技术采用如下技术措施：所述叶轮4的转轴轴线横向设置(即泵在使用过程中，是卧式的，叶轮的转轴轴线的方向与水平线方向大体一致)，所述回流孔51与所述叶轮的下方(下方对应于图1的右边)配合，所述回流孔51的轴线与所述叶轮4的转轴轴线平行设置。符合气液分离特性，并遵守水流回流特性，能够高效气液分离，完成自吸，又能够进一步降低噪音。
[0018]对于回流孔的设置位置、形状及大小都会影响到泵的整体性能及自吸效果，本技术方案公开的内容为最佳方案：
[0019]所述回流孔呈方形，所述回流孔的四个角部呈圆弧形倒角结构，所述回流孔的横截面尺寸为37
‑
74mm2。
[0020]对于本技术方案的具体的外混自吸过程为：泵体中加满水，泵启动后，由于叶轮的旋转作用，泵体中的水和从管路吸入的空气充分混合成气液混合物，气液混合物吸入叶轮的进水口，被叶轮甩出，进入导叶，经过导叶排入气液分离室，气液分离室中会气水分离，气体向上走(图1中左边为上的方向)，从泵体的出水口被排出，下部(图1中右边为下的方向)的水沿着箭头方向通过回流孔回到叶轮出口(不经过叶轮)，回流水与叶轮出口的空气混
合，进入导叶，进入气液分离室，再次进行气水分离、回流，如此反复，直到把管路中的空气排尽，水吸上来，泵正常运转，泵的出水口排出的不再是空气，而是增压水。
[0021]以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术。在上述实施例中，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.外混式自吸结构变频增压泵，包括泵壳体、泵盖，所述泵壳体和泵盖配合形成泵腔，所述泵腔中设置导叶、叶轮和导叶盖板，所述叶轮设置在所述导叶和导叶盖板形成的腔体中，所述导叶与所述泵盖之间的空间形成气液分离室，其特征在于所述导叶盖板上设置回流孔，所述回流孔的内端与所述叶轮上的叶片的外缘处对应的空间配合，所述回流孔的外端与所述气液分离室连通。2.根据权利要求1所述的外混式自吸结构变频增压泵，其特征在于所述叶轮的转轴轴线横向设置，所述回流孔与所述叶轮的下方配合，所述回流孔的轴线与所述叶轮的转轴轴线平行设置。3.根据权利要求1或2所述的外混式自吸结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：武争争，李丽东，祝之兵，卓成者，汪明泽，
申请(专利权)人：新界泵业浙江有限公司，
类型：新型
国别省市：