油压铸件的铸造系统技术方案

一种油压铸件的铸造系统，其特征在于：该铸造系统包括铸件型腔和浇注系统，所述的铸件型腔包括油压铸件型腔本体、设置于油压铸件型腔本体上的油缸孔，所述的油缸孔内设置有油压铸件砂芯、且油压铸件砂芯含有芯骨架；所述的浇注系统包括直浇口、横浇道和内浇口；所述的直浇口与横浇道垂直连通，横浇道与内浇口连通。具有结构紧固、强度高，不容易出现掉砂、夹渣、气孔等缺陷，获得的铸件的油压工作面组织平滑无铸造缺陷和白口，能够满足高压条件下使用、不漏油、不渗油的优点。不渗油的优点。不渗油的优点。

【技术实现步骤摘要】
油压铸件的铸造系统


[0001]本申请涉及铸件的铸造
，具体的涉及一种油压铸件的铸造系统。

技术介绍

[0002]我国是注塑机生产和出口的大国，高精度大型二板式注塑机作为精密注塑机的发展方向，受到注塑机制造企业高度重视。开发具有高响应速度、高精度、低超调等性能的液压系统是目前急需解决的问题。液压控制系统是注塑机的核心技术之一，直接决定注塑机的性能。注塑机前模板、射台前板、压盖等作为保证模具及注射可靠锁紧的关键部件，在工作状态中直接影响塑料制件的成型质量。
[0003]传统注塑机前模板、射台前板、压盖等油压部件一般由油缸体和油缸体载体二个零件组装而成，其中油缸体多采用35钢和45钢无缝钢管，而油缸载体一般用灰口铸铁或球墨铸铁，二者分开制作、分开加工，然后组装使用，其制作工艺复杂，成本高、周期长。但在欧美等发达国家，利用先进加工技术和铸造技术生产的注塑机前模板、射台前板、压盖等油压部件使两个原本分开制作的零件整合成一个油压铸件或二种不同材料的零件采用一种材料的油压铸件来制作，从而使结构更合理、更紧凑，成本也更低、效率更高。
[0004]但是油压铸件因其油压工作面的加工粗糙度为Ra0.4～0.8um，要求极高，同时还要满足20Mpa的油压要求，铸件不得出现漏油、渗油现象，常规铸造方法很难达到上述这些要求。油压铸件具体的结构如图1所示：该结构包括油压铸件本体1
’
，油压铸件本体1
’
上设置了油缸孔2
’
，油缸孔2
’
的内侧壁形成油压工作面，整个铸件重达130kg。油压铸件的油缸孔通过砂芯成形，但是，传统的砂芯直接采用铬铁矿砂通过粘接剂构成，这种结构在浇注过程会存在砂型强度不够、冷却不均的问题，在铁液浇注过程可能会出现表面组织掉砂等现象，从而影响油压工作面的组织不够致密和出现气孔、夹渣等铸造缺陷，从而出现漏油、渗油、活塞和活塞杆拉毛等导致压力不足的现象；此外，这种铬铁矿砂也会造成铸件在高压缸处的冷却速度过快，导致出现白口缺陷，同样会影响铸件使用效果；而且传统的上述油压铸件的浇注系统的结构也存在一定的不足，会导致铁液流速快，铁液充不满，造成夹渣、气孔等现象发生。
[0005]因此，设置一种适合于图1这种油压铸件的铸造系统就尤为关键。

技术实现思路

[0006]本申请针对现有技术的上述不足，提供了一种结构紧固、强度高，不容易出现掉砂、夹渣、气孔等缺陷，获得的铸件的油压工作面组织平滑无铸造缺陷和白口，能够满足高压条件下使用、不漏油、不渗油的油压铸件的铸造系统。
[0007]为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案如下：一种油压铸件的铸造系统，该铸造系统包括铸件型腔和浇注系统，所述的铸件型腔包括油压铸件型腔本体、设置于油压铸件型腔本体上的油缸孔，所述的油缸孔内设置有油压铸件砂芯、且油压铸件砂芯含有芯骨架；所述的浇注系统包括直浇口、横浇道和内浇口；所述的直浇口与横浇道垂直连通，
横浇道与内浇口连通。
[0008]采用上述结构，在油缸孔内设置油压铸件砂芯，砂芯不是单纯的型砂制作，而是设置了砂芯骨架，然后在砂芯骨架上覆盖一层型砂，这样构成的砂芯不仅强度高、支撑性能好，而且不容易被铁液冲击而造成掉砂或者夹渣的现象；然后在整个的铸件型腔上连接上特定结构的浇注系统，该浇注系统的可以保证铁液的平稳运行，各个位置冷却速度均衡，最主要的是砂芯的砂芯骨架不仅仅可以支撑，还可以对与之接触的铁液起到冷却作用，保证油压孔高压条件下使用、不漏油、不渗油。
[0009]优选的，本申请所述的横浇道与内浇口的连接处设置有直孔过滤平板(如直孔型陶瓷过滤器)，所述的内浇口与铸件型腔的凸出平台块处相连通；采用上述结构，整个浇注结构的布置和进入型腔的位置都有特定的设置，内浇口与铸件型腔的凸块(凸台平面)处连通，因为此处的铸件的壁厚较厚，直接从此处进入铁液可以有效实现铁水平稳进入铸件型腔，从而有效避免了圈气、夹渣缺陷的出现；此外，在横浇道和内浇口之间设置有直孔过滤平板，能够进一步的防止圈气、夹渣缺陷的出现，确保铁液的质量稳定性，为后期铸件的形成实现保障。
[0010]优选的，所述的直浇口、横浇道和内浇口的各组元截面积比为：ΣA
直
∶ΣA
横
∶ΣA
内
＝1.78∶2.50∶1；上述比例只需要计算出最小截留面积ΣA
内
，即可确定其余各组元的截面积；上述结构的设置，可以部综合铁液在浇注系统中平稳的流动，且对砂芯也起到很好的保护作用，防止其被铁液冲击造成掉砂、缺损，而且还能够保证铸件表面的平滑性，提高成品率。
[0011]优选的，所述的横浇道上位于直孔过滤平板上部设置有第一过渡方块，位于直孔过滤平板下部设置有第二过渡方块、且第二过渡方块与内浇口连通；采用上述结构，横浇道至此处的铁液流速放缓，有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。
[0012]进一步优选的，所述的第一过渡方块左右两侧均连接有横浇道，且一侧的横浇道与直浇口垂直连接、另一侧的横浇道为自由端。采用该结构，从直浇口进入的铁液得到有效的缓冲和放缓作用，有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。
[0013]优选的，所述的直孔过滤平板为100mm
×
100mm
×
20mm(长
×
宽
×
高)的陶瓷耐火平板，所述的第一过渡方块为80mm
×
80mm
×
60mm(长
×
宽
×
高)，所述的第二过渡方块为80mm
×
80mm
×
30mm(高)；上述尺寸的设置有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。本申请的直浇口、内浇口结构材料全部用陶瓷管，减少冲砂缺陷。
[0014]优选的，所述的油压铸件砂芯包括砂芯骨架和覆盖于砂芯骨架上的型砂材料层；所述的砂芯骨架包括圆柱状骨架本体，圆柱状骨架本体上设置有多个径向延伸的凹槽，圆柱状骨架本体轴向长度的两端设置有延伸段；所述的型砂材料层为型砂包覆于圆柱状骨架本体、凹槽、延伸段的周边(外侧壁或者外表面)以构成；采用上述结构，在原来全部是型砂的结构中设置了作为支撑和加固、增强作用的砂芯骨架，这样可以有效保证砂芯的强度，在铁液浇注填充型腔的过程中，不会造成掉砂、夹渣和气孔出现，从而保证了油压工作面组织的平滑性能，使得油压铸件在油压20Mpa下使用时，仍然不会出现渗油现象，而且凹槽的设置既能有效的提高型砂与芯骨的接触面积、提高二者之间的粘结牢固度，防止铁液冲击破坏，还可以构成合理的型砂厚度的结构分布为铸件通孔内壁铸造质量和铁液的冷却速度提供更加合理的保障；此外，上述结构构成的油压铸件砂芯为油压工作面提供冷却介质，有效地解决了球墨铸铁件易出现的疏松、石墨粗大的缺陷，满足油压工作面加工粗糙度Ra0.4～
0.8um的要求，极大地提高铸件成品率。
[0015]进一步优选的，所述的多个径向延本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油压铸件的铸造系统，其特征在于：该铸造系统包括铸件型腔和浇注系统，所述的铸件型腔包括油压铸件型腔本体、设置于油压铸件型腔本体上的油缸孔，所述的油缸孔内设置有油压铸件砂芯、且油压铸件砂芯含有芯骨架；所述的浇注系统包括直浇口、横浇道和内浇口；所述的直浇口与横浇道垂直连通，横浇道与内浇口连通。2.根据权利要求1所述的油压铸件的铸造系统，其特征在于：所述的横浇道与内浇口的连接处设置有直孔过滤平板，所述的内浇口与铸件型腔的凸出平台块处相连通。3.根据权利要求1所述的油压铸件的铸造系统，其特征在于：所述的直浇口、横浇道和内浇口的各组元截面积比为：ΣA
直
∶ΣA
横
∶ΣA
内
=1.78∶2.50∶1。4.根据权利要求2所述的油压铸件的铸造系统，其特征在于：所述的横浇道上位于直孔过滤平板上部设置有第一过渡方块，位于直孔过滤平板下部设置有第二过渡方块、且第二过渡方块与内浇口连通。5.根据权利要求4所述的油压铸件的铸造系统，其特征在于：所述的第一过渡方块左右两侧均连接有横浇道，且一侧的横浇道与直浇口垂直连接、另一侧的横浇道为自由端。6.根据权利要求4所述的油压铸件的铸造系统，其特征在于：所述的直孔过滤平板为100mm
×
100mm
...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴超，宋贤发，项铮宇，徐莉雄，周宁，张亚敏，詹善国，
申请(专利权)人：宁波拓铁机械有限公司，
类型：新型
国别省市：