一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎制造技术

本实用新型专利技术属于橡胶轮胎技术领域，尤其为一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，包括轮胎本体，所述轮胎本体胎面的正面分别与若干个对称设置的防滑凸块固接，所述轮胎本体胎面的正面开设有警戒槽，所述警戒槽内壁的背面分别与若干个对称设置的防塞块固接，所述轮胎本体的胎面粘合有外耐磨层，所述外耐磨层的内壁粘合有防撕裂层a，所述防撕裂层a的内壁粘合有气密层，所述气密层的内壁粘合有内耐磨层，通过设置外耐磨层和内耐磨层，外耐磨层增加轮胎本体的耐寒性和耐氧化腐蚀，提升轮胎本体的使用寿命，内耐磨层能够增加轮胎的耐磨性和耐热性，增加轮胎的稳定性，解决了轮胎内部的空气会迅速加热对轮胎内部造成磨损的问题。对轮胎内部造成磨损的问题。对轮胎内部造成磨损的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎


[0001]本技术属于橡胶轮胎
，具体涉及一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎。

技术介绍

[0002]轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。
[0003]轮胎是汽车行驶过程中与地面直接接触的部件，长时间运行后，容易受损，且现有的轮胎的耐热和耐磨性较差，轮胎滚动时，轮胎内部的空气会迅速加热，对轮胎内部造成磨损，而轮胎内部长时间磨损后，会造成轮胎破损或者减震能力下降。

技术实现思路

[0004]为解决上述
技术介绍
中提出的问题。本技术提供了一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，包括轮胎本体，所述轮胎本体胎面的正面分别与若干个对称设置的防滑凸块固接，所述轮胎本体胎面的正面开设有警戒槽，所述警戒槽内壁的背面分别与若干个对称设置的防塞块固接，所述轮胎本体的胎面粘合有外耐磨层，所述外耐磨层的内壁粘合有防撕裂层a，所述防撕裂层a的内壁粘合有气密层，所述气密层的内壁粘合有内耐磨层，所述轮胎本体的胎圈外表面分别粘合有缓冲层a、防撕裂层b和缓冲层b。
[0006]优选的，所述外耐磨层和内耐磨层相互对应，所述外耐磨层的材质为异戊橡胶层，所述内耐磨层的材质为丁腈橡胶。
[0007]优选的，所述防撕裂层a、气密层和内耐磨层通过粘接形成一体，所述防撕裂层a由金属丝网编织而成。
[0008]优选的，所述防滑凸块的形状呈波浪形，所述轮胎本体胎面的正面与防塞柱的背面固定连接，所述防塞柱设置在两个防滑凸块之间。
[0009]优选的，所述警戒槽内壁的正面与警戒块的背面固定连接。
[0010]优选的，所述轮胎本体的左右两侧分别粘合有防裂层，所述防裂层材质为氯丁橡胶。
[0011]优选的，所述缓冲层a、防撕裂层b和缓冲层b通过粘合连接，所述缓冲层a与缓冲层b相对应，所述防撕裂层b的材质为金属网编织，所述缓冲层a和缓冲层b的材质均为天然橡胶。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]1、本技术，通过设置外耐磨层和内耐磨层，外耐磨层增加轮胎本体的耐寒性和耐氧化腐蚀，提升轮胎本体的使用寿命，内耐磨层能够增加轮胎的耐磨性和耐热性，增加
轮胎的稳定性，解决了轮胎内部的空气会迅速加热对轮胎内部造成磨损的问题。
[0014]2、本技术，通过设置防撕裂层a和防裂层，金属网编织的防撕裂层a可以防止气密层撕裂导致轮胎本体爆胎，防裂层可以对轮胎本体的两侧进行很好的防护，避免轮胎本体两侧被日光或者酸碱腐蚀开裂。
[0015]3、本技术，通过设置防滑凸块、防塞柱和防塞块，防滑凸块、防塞柱和防塞块可以增加轮胎本体胎面的摩擦力，防止轮胎本体在行驶的过程中打滑。
[0016]4、本技术，通过设置缓冲层a、防撕裂层b和缓冲层b，缓冲层a、防撕裂层b和缓冲层b可以对汽车的轮毂进行保护，由轮胎本体胎面传递来的震动通过缓冲层a和缓冲层b的减缓，减少震动对汽车轮毂的损耗，延长汽车轮毂的实用寿命。
[0017]5、本技术，通过设置警戒块和警戒槽，人们观察轮胎本体胎面的警戒槽，当轮胎本体胎面磨损至警戒槽内的警戒块处时，便可以对轮胎本体进行更换，警戒块可以为人们提供警示，避免轮胎本体过度使用引发危险。
附图说明
[0018]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0019]图1为本技术的结构示意图；
[0020]图2为本技术中右视的剖面结构示意图；
[0021]图3为本技术中右视的结构示意图；
[0022]图中：1、外耐磨层；2、防撕裂层a；3、气密层；4、内耐磨层；5、缓冲层a；6、防撕裂层b；7、缓冲层b；8、防裂层；9、防滑凸块；10、防塞柱；11、防塞块；12、警戒槽；13、警戒块；14、轮胎本体。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]实施例
[0025]请参阅图1
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3，本技术提供以下技术方案：一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，包括轮胎本体14，所述轮胎本体14胎面的正面分别与若干个对称设置的防滑凸块9固接，所述轮胎本体14胎面的正面开设有警戒槽12，所述警戒槽12内壁的背面分别与若干个对称设置的防塞块11固接，所述轮胎本体14的胎面粘合有外耐磨层1，所述外耐磨层1的内壁粘合有防撕裂层a2，所述防撕裂层a2的内壁粘合有气密层3，所述气密层3的内壁粘合有内耐磨层4，所述轮胎本体14的胎圈外表面分别粘合有缓冲层a5、防撕裂层b6和缓冲层b7。
[0026]具体的，通过设置所述外耐磨层1和内耐磨层4相互对应，所述外耐磨层1的材质为异戊橡胶，所述内耐磨层4的材质为丁腈橡胶；
[0027]异戊橡胶具有很好的弹性、耐寒性、很高的拉伸强度和耐氧化，粘合在轮胎本体14胎面表面可以增加轮胎本体14的耐寒性和耐氧化腐蚀，提升轮胎本体14的使用寿命，丁腈
橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐热性较好，粘接力强，使内耐磨层4能够增加轮胎的耐磨性和耐热性，增加轮胎的稳定性。
[0028]具体的，通过设置所述防撕裂层a2、气密层3和内耐磨层4通过粘接形成一体，所述防撕裂层a2由金属丝网编织而成；
[0029]防撕裂层a2、气密层3和内耐磨层4形成一个整体粘合在轮胎本体14胎面表面，对轮胎本体14的气密性进行进一步提升，同时金属网编织的防撕裂层a2可以防止气密层3撕裂导致轮胎本体14爆胎。
[0030]具体的，通过设置所述防滑凸块9的形状呈波浪形，所述轮胎本体14胎面的正面与防塞柱10的背面固定连接，所述防塞柱10设置在两个防滑凸块9之间；
[0031]波浪形的防滑凸块9可以对轮胎本体14进行防滑，防止轮胎本体14在行驶的过程中打滑，同时防塞柱10可以防止较大的石子卡入防滑凸块9内，避免石子在轮胎本体14行驶过程中造成异响。
[0032]具体的，通过设置所述警戒槽12内壁的正面与警戒块13的背面固定连接；
[0033]人们观察轮胎本体14胎面的警戒槽12，当轮胎本体14胎面磨损至警戒槽12内的警戒块13处时，便可以对轮胎本体14进行更换，警本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，包括轮胎本体(14)，其特征在于：所述轮胎本体(14)胎面的正面分别与若干个对称设置的防滑凸块(9)固接，所述轮胎本体(14)胎面的正面开设有警戒槽(12)，所述警戒槽(12)内壁的背面分别与若干个对称设置的防塞块(11)固接，所述轮胎本体(14)的胎面粘合有外耐磨层(1)，所述外耐磨层(1)的内壁粘合有防撕裂层a(2)，所述防撕裂层a(2)的内壁粘合有气密层(3)，所述气密层(3)的内壁粘合有内耐磨层(4)，所述轮胎本体(14)的胎圈外表面分别粘合有缓冲层a(5)、防撕裂层b(6)和缓冲层b(7)。2.根据权利要求1所述的一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，其特征在于：所述外耐磨层(1)和内耐磨层(4)相互对应，所述外耐磨层(1)的材质为异戊橡胶层，所述内耐磨层(4)的材质为丁腈橡胶。3.根据权利要求1所述的一种抗撕裂耐磨型橡胶轮胎，其特征在于：所述防撕裂层a(2)、气密层(3)和内耐磨...

【专利技术属性】
技术研发人员：张燕青，
申请(专利权)人：浙江凯傲科技有限公司，
类型：新型
国别省市：