轮毂低压铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了轮毂低压铸造模具，其技术方案要点是：包括支撑台，所述支撑台的上部焊接有支撑柱，所述支撑柱的顶端焊接有支撑板，所述支撑板的中间上部安装有第一电缸，所述第一电缸的输出端连接有压合板，所述压合板的底端设有轴承柱和螺纹柱，所述压合板的上部一侧设有螺纹连接管，所述支撑台上安装有模具机构，所述支撑台的上部设有固定模具柱，所述固定模具柱设置在所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的中间，所述固定模具柱的上部设有轮辐模具，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的上下两端均开设有轮缘槽；利用装置可以方便组合分离，便于对模具的取出。便于对模具的取出。便于对模具的取出。

【技术实现步骤摘要】
轮毂低压铸造模具


[0001]本技术涉及汽车零件领域，特别涉及轮毂低压铸造模具。

技术介绍

[0002]铝合金轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造。1. 重力铸造法利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是容易产生气泡，密度不均匀，表面平滑度不够。吉利有相当一部车型配用的就是这种方法生产的轮毂，主要是早期生产的车型，新车型多已换用新款的轮毂。2.锻造法整块铝锭由千吨的压力机在模具上直接挤压成型，好处是密度均匀，表面平滑细致，轮毂壁薄而重量轻，材料强度最高，比铸造方法高三成以上，但由于需要较精良的生产设备，而且成品率只有五到六成，制造成本较高。3.低压精密铸造法在0.1Mpa的低压下精密铸造，这种铸造方式的成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光洁，既能达到高强度、轻量化，又能控制成本，而且成品率在九成以上，是高品质铝合金轮毂的主流制造方法。
[0003]参照现有公开号为CN104858395A的中国专利，其公开了一种轮毂低压铸造模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、侧模和上模，所述侧模为一端大、另一端小的截顶圆锥形，所述侧模设有锁模套。
[0004]上述的这种用于轮毂低压铸造模具省去了立柱、上模板，减少模具的组件，简化了模具结构；简化了合模、脱模步骤，实现了一种傻瓜式操作；克服了油缸规格的限制，有效提高型腔耐压值，从而提高产品的结晶和密度，等重铝水制造出的产品强度优于现有产品，相同强度的产品所需铝水重量降低10％左右，有效提高产品的市场竞争力。但是上述的这种轮毂低压铸造模具依旧存在着一些缺点，如：一、轮毂模具在组装的时候较为麻烦，结构较多，不便于快速自动的组装；二、不能够快速的实现脱模，造成模具铸造之后脱模较为麻烦，不能够快速的实现。

技术实现思路

[0005]针对
技术介绍
中提到的问题，本技术的目的是提供轮毂低压铸造模具，以解决
技术介绍
中提到的问题。
[0006]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0007]轮毂低压铸造模具，包括支撑台，所述支撑台的上部焊接有支撑柱，所述支撑柱的顶端焊接有支撑板，所述支撑板的中间上部固定安装有第一电缸，所述第一电缸的输出端固定连接有压合板，所述压合板的底端固定设有轴承柱和螺纹柱，所述压合板的上部一侧固定设有螺纹连接管，所述支撑台上活动安装有模具机构，所述模具机构包括有第一模具、第二模具、第三模具和第四模具，所述第一模具的一侧固定连接有第二电缸，所述第二模具的一侧固定连接有第三电缸，所述第三模具的一侧固定连接有第四电缸，所述第四模具的一侧固定连接有第五电缸，所述支撑台的上部固定设有固定模具柱，所述固定模具柱固定
设置在所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的中间，所述固定模具柱的上部固定设有轮辐模具，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的上下两端均开设有轮缘槽。
[0008]通过采用上述技术方案，在使用的时候，启动第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸，进而使得第二电缸能够带动第一模具、第三电缸带动第二模具、第四电缸带动第三模具和第五电缸带动第四模具向内移动，进而使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具能够贴合连接，然后启动第一电缸，使得第一电缸能够带动压合板下移，使得压合板能够贴合在第一模具、第二模具、第三模具和第四模具上部，然后外置的原料管道与螺纹连接管进行固定连接，使得原料能够通过输料管流入到轴承柱的内部，在通过输料口实现铸造的过程，且在铸造之后，通过第一电缸、第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸将模具分离，然后可以轻松快速的将铸造件取下来。
[0009]较佳的，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具上均通过螺栓固定连接有限位板，四组所述限位板分别贴合处于所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的上表面。
[0010]通过采用上述技术方案，通过限位板的设定，可以使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具在贴合连接的时候不会造成移位。
[0011]较佳的，所述支撑台的内部开设有四组滑槽，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的底部分别设有滑块，四组所述滑块分别活动处于四组所述滑槽的内部。
[0012]通过采用上述技术方案，为了使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具能够在支撑台上实现滑动连接，并且使得移动的时候不会发生脱离。
[0013]较佳的，所述压合板的内部固定设有输料管，所述输料管的两端分别连接所述轴承柱和所述螺纹连接管，所述轴承柱的侧边至少设有四组输料口。
[0014]通过采用上述技术方案，通过输料管可以使得螺纹连接管能够将铸造原料输送给轴承柱，并且轴承柱通过输料口实现铸造。
[0015]较佳的，所述压合板的底部外侧至少设有六组所述螺纹柱，所述轴承柱固定在所述压合板的中心。
[0016]通过采用上述技术方案，通过螺纹柱和轴承柱能够实现对轮毂进行预留轴承孔和螺纹孔，不用后续进行开凿。
[0017]较佳的，所述第二电缸、所述第三电缸、所述第四电缸和所述第五电缸分别固定安装在所述支撑台的上表面。
[0018]通过采用上述技术方案，可以实现将第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸稳定的固定，防止发生晃动。
[0019]较佳的，所述支撑柱至少设有四组，四组所述支撑柱分别焊接在所述支撑台四角处。
[0020]通过采用上述技术方案，四组支撑柱可以使得支撑板能够稳定的固定住，不会发生晃动。
[0021]综上所述，本技术主要具有以下有益效果：
[0022]第一、利用本装置可以实现自动推送模具机构，使得模具机构能够实现稳定的贴
合，快速的组装在一起，并且设有压合板，贴合在模具机构的上部，能够实现密封连接，并且在压合板下设有轴承柱和螺栓柱，能够直接实现轴承连接孔和螺栓连接孔的铸造；
[0023]第二、利用本装置可以快速的实现脱模，并且能够方便将铸造的模具轻松的取下，不会对后续的操作造成阻碍，使得模具的脱模较为轻松便捷。
附图说明
[0024]图1是本技术的结构示意图；
[0025]图2是本技术的模具机构俯视示意图；
[0026]图3是本是使用新型的模具机构的剖面示意图；
[0027]图4是本技术的图2中A部剖面示意图。
[0028]附图标记：1、支撑台；2、支撑柱；3、支撑板；4、第一电缸；5、压合板；6、轴承柱；7、螺纹柱；8、螺纹连接管；9、模具机构；10、第一模具；11、第二电缸；12、第二模具；13、第三电缸；14、第三模具；15、第四电缸；16、第四模具；17、第五电缸；18、固定模具柱；19、轮辐模具；20、轮缘槽；21、限位板；22、滑槽；23、滑块；24、输料管；25、输料口。
具体实施方式
[0029]下面将结合本技术实施本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.轮毂低压铸造模具，包括支撑台(1)，其特征在于：所述支撑台(1)的上部焊接有支撑柱(2)，所述支撑柱(2)的顶端焊接有支撑板(3)，所述支撑板(3)的中间上部固定安装有第一电缸(4)，所述第一电缸(4)的输出端固定连接有压合板(5)，所述压合板(5)的底端固定设有轴承柱(6)和螺纹柱(7)，所述压合板(5)的上部一侧固定设有螺纹连接管(8)，所述支撑台(1)上活动安装有模具机构(9)，所述模具机构(9)包括有第一模具(10)、第二模具(12)、第三模具(14)和第四模具(16)，所述第一模具(10)的一侧固定连接有第二电缸(11)，所述第二模具(12)的一侧固定连接有第三电缸(13)，所述第三模具(14)的一侧固定连接有第四电缸(15)，所述第四模具(16)的一侧固定连接有第五电缸(17)，所述支撑台(1)的上部固定设有固定模具柱(18)，所述固定模具柱(18)固定设置在所述第一模具(10)、所述第二模具(12)、所述第三模具(14)和所述第四模具(16)的中间，所述固定模具柱(18)的上部固定设有轮辐模具(19)，所述第一模具(10)、所述第二模具(12)、所述第三模具(14)和所述第四模具(16)的上下两端均开设有轮缘槽(20)。2.根据权利要求1所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于：所述第一模具(10)、所述第二模具(12)、所述第三模具(14)...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈艳斌，
申请(专利权)人：浙江华泰法瑞铝合金有限公司，
类型：新型
国别省市：