自熔焊接自动补偿系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种自熔焊接自动补偿系统，包括：传送平台，用于传送产品，所述传送平台沿其传送方向包括有区域A和区域B；视觉检测系统，其具有视觉检测摄像头，所述视觉检测摄像头位于传送平台的区域A，且视觉检测摄像头设置为可摄取传送平台区域A的产品；焊接装置，其具有焊接电极，所述焊接电极位于传送平台区域B的正上方；自动送丝系统，其具有容纳补偿焊丝的送丝导管，所述送丝导管设置于焊接电极的一侧，且焊接电极位于视觉检测摄像头和送丝导管之间。本实用新型专利技术的系统解决连续焊接过程中出现的焊接豁口这一技术难题。程中出现的焊接豁口这一技术难题。程中出现的焊接豁口这一技术难题。

【技术实现步骤摘要】
自熔焊接自动补偿系统


[0001]本技术涉及焊接领域。更具体地说，本技术涉及一种自熔焊接自动补偿系统。

技术介绍

[0002]在工业制管焊接过程中，对于产品连续焊接的过渡接缝十字区域，因采用自熔焊接，缺少材料补充，容易产生焊接豁口这个缺陷，造成生产成本上升。为节约成本，需要设计一种装置减少焊接豁口缺陷。

技术实现思路

[0003]为了实现根据本技术的这些目的和其它优点，提供了一种自熔焊接自动补偿系统，包括：
[0004]传送平台，用于传送产品，所述传送平台沿其传送方向包括有区域A和区域B；
[0005]视觉检测系统，其具有视觉检测摄像头，所述视觉检测摄像头位于传送平台的区域A，且视觉检测摄像头设置为可摄取传送平台区域A的产品；
[0006]焊接装置，其具有焊接电极，所述焊接电极位于传送平台区域B的正上方；
[0007]自动送丝系统，其具有容纳补偿焊丝的送丝导管，所述送丝导管设置于焊接电极的一侧，且焊接电极位于视觉检测摄像头和送丝导管之间。
[0008]优选的是，所述视觉检测系统具有视觉检测控制系统，其与视觉检测摄像头连接；
[0009]所述自动送丝系统具有送丝控制系统，其控制补偿焊丝沿送丝导管限定的方向伸缩，所述送丝控制系统与所述视觉检测控制系统连接，接收视觉检测系统的发出的信息。
[0010]优选的是，视觉检测摄像头与传送平台区域A对应的传送带的距离为10
‑
100mm。
[0011]优选的是，所述焊接电极的高度设置为当产品位于传送平台区域B时，所述焊接电极底面与正下方产品焊缝的距离为1.5
‑
4mm。
[0012]优选的是，所述送丝导管距离焊接电极5
‑
10mm。
[0013]本技术至少包括以下有益效果：本技术技术适用范围广，通过控制器控制自动送丝系统送丝、抽丝时间，实现焊接补偿量的调整，根据焊接基材的不同，配套选择不同的补偿焊丝装入自动送丝系统。整套系统可以解决连续焊接过程中出现的焊接豁口这一技术难题。
[0014]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0015]图1是本技术自熔焊接自动补偿系统主视图；
[0016]图2是本技术自熔焊接自动补偿系统俯视图。
[0017]附图标记说明：1传送平台，2视觉检测摄像头，3视觉检测控制系统，4送丝控制系
统，5送丝导管，6补偿焊丝，7区域A，8区域B，9焊接电极，10焊接控制系统，11产品A，12产品B，13产品C，14拼缝，15焊缝。
具体实施方式
[0018]下面结合实施例对本技术做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
[0019]在本技术的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0020]如图1～2所示，本技术提供一种自熔焊接自动补偿系统，包括：
[0021]传送平台1，用于传送产品，所述传送平台1沿其传送方向包括有区域A7和区域B8；
[0022]视觉检测系统，其具有视觉检测摄像头2，所述视觉检测摄像头2位于传送平台1的区域A7，且视觉检测摄像头2设置为可摄取传送平台1区域A7的产品。
[0023]焊接装置，其具有焊接电极9，所述焊接电极9位于传送平台1区域B8的正上方；
[0024]自动送丝系统，其具有容纳补偿焊丝6的送丝导管5，所述送丝导管5设置于焊接电极9的一侧，且焊接电极9位于视觉检测摄像头2和送丝导管5之间。
[0025]视觉检测系统负责检测定位产品需要补偿的位置，控制自动送丝系统提供补偿熔池需要的金属材料。
[0026]在本实施方式中，所述视觉检测系统具有视觉检测控制系统3，其与视觉检测摄像头2连接。
[0027]所述自动送丝系统具有送丝控制系统4，其控制补偿焊丝6沿送丝导管5限定的方向伸缩，补偿焊丝6从送丝导管5中伸出，在焊接电极9的下方，距离焊接电极9下底面2
‑
5mm，不与焊接电极9接触，补偿焊丝6的另一端与送丝控制系统4连接。所述送丝控制系统4通过导线与所述视觉检测控制系统3连接，接收视觉检测系统的发出的信息。
[0028]在本实施方式中，视觉检测摄像头2与传送平台1区域A7对应的传送带的距离为10
‑
100mm。优选的是视觉检测摄像头2设置为与传送平台1区域A7对应的传送带之间的距离可调。
[0029]在本实施方式中，所述焊接电极9的高度设置为当产品位于传送平台1区域B8时，所述焊接电极9底面与正下方产品焊缝15的距离为1.5
‑
4mm。
[0030]自熔焊接自动补偿系统的运行方式：将同款产品A11、产品B12、产品C13
…
沿传送平台1的传输方向首尾相连，依次排列，且保证产品之间需要焊接的焊缝15在一条线上，相邻产品之间为拼缝14，焊接电极9在焊接控制系统10的控制下，对产品的焊缝15进行连续的焊接。当两个产品通过传送平台1传送至区域A7，视觉检测摄像头2检测到两个产品之间的拼接缝和焊缝15组成的十字区域，将信号传递至视觉检测控制系统3，视觉检测控制系统3发送控制信号至送丝控制系统4，送丝控制系统4根据设定时间控制补偿焊丝6伸出一定长度，伸出的补偿焊丝6在焊接电极9的作用下连续不断的熔化，随着产品的传送，在补偿焊丝6穿过整个十字区域后，停止工作，等待下一个送丝控制系统4的控制信号，周而复始，弥补十字区域因焊接材料熔融不足产生的焊接豁口，减少质量损失，降低生产成本。
[0031]尽管本技术的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本技术的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本技术并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自熔焊接自动补偿系统，其特征在于，包括：传送平台，用于传送产品，所述传送平台沿其传送方向包括有区域A和区域B；视觉检测系统，其具有视觉检测摄像头，所述视觉检测摄像头位于传送平台的区域A，且视觉检测摄像头设置为可摄取传送平台区域A的产品；焊接装置，其具有焊接电极，所述焊接电极位于传送平台区域B的正上方；自动送丝系统，其具有容纳补偿焊丝的送丝导管，所述送丝导管设置于焊接电极的一侧，且焊接电极位于视觉检测摄像头和送丝导管之间。2.如权利要求1所述的自熔焊接自动补偿系统，其特征在于，所述视觉检测系统具有视觉检测控制系统，其与视觉检测摄像头连接；所述自动送丝系统具有送丝控制系统，其控...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝学志，陈俊，
申请(专利权)人：武汉巨迪金属管业有限公司，
类型：新型
国别省市：