一种矩形弹簧成型设备制造技术

本发明专利技术公开了一种矩形弹簧成型设备，涉及矩形弹簧生产设备技术领域，包括架体，所述架体一侧安装有驱动电机，所述驱动电机输出端同轴固定连接有驱动轴，所述驱动轴上同轴固定连接有成型辊，所述成型辊转动连接在架体内，且外周侧开设有螺旋成型槽，所述架体内设置有压紧机构，所述压紧机构包括压紧轮、螺旋压槽、张紧轮和传动齿带，本发明专利技术在通过转动调节螺栓调节压紧轮上螺旋压槽与成型辊上的螺旋成型槽内的钢丝的接触压力，并通过驱动电机和传动齿带带动压紧轮和成型辊同步反向转动，螺旋压槽对螺旋成型槽全程内的矩形弹簧绕制工作端始终保持挤压状态，极大提高钢丝原料绕制成牵引力，保证矩形弹簧的加工质量。保证矩形弹簧的加工质量。保证矩形弹簧的加工质量。

【技术实现步骤摘要】
一种矩形弹簧成型设备


[0001]本专利技术涉及矩形弹簧生产设备
，尤其涉及一种矩形弹簧成型设备。

技术介绍

[0002]矩形弹簧材料截面为矩形，非常适用于负载很高、而空间又非常有限的场合，符合高速压缩及超重负荷的需求。现有的以矩形钢丝为原料的矩形弹簧的成型设备，在矩形弹簧的成型制备时，通常采用挤压块对成型辊上的钢丝原料进行固定，此种方式，在成型辊的转动时挤压块与钢丝原料产生相对滑动摩擦，影响矩形弹簧的绕制成型；同时，对矩形弹簧初始绕制端固定作用力不均匀，由于钢丝的高弹性，容易使矩形弹簧由于受力不均在绕制后产生回弹形变。

技术实现思路

[0003]针对上述技术的不足，本专利技术提出了一种矩形弹簧成型设备，其不仅减小了固定装置与钢丝原料的相对摩擦，且提高了对矩形弹簧的回弹抑制效果。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种矩形弹簧成型设备，包括架体，所述架体一侧安装有驱动电机，所述驱动电机输出端同轴固定连接有驱动轴，所述驱动轴上同轴固定连接有成型辊，所述成型辊转动连接在架体内，且外周侧开设有螺旋成型槽，所述架体内设置有压紧机构，所述压紧机构包括压紧轮、螺旋压槽、张紧轮和传动齿带，所述压紧轮转动连接在压紧架内，所述压紧架沿竖直方向滑动连接在架体内，且与架体之间固定连接有压紧弹簧，所述压紧轮外周侧开设有螺旋压槽，所述螺旋压槽与螺旋成型槽关于成型辊和压紧轮接触面呈镜像设置，所述张紧轮转动连接在张紧架内，所述张紧架沿水平方向滑动连接在架体内，且与架体之间固定连接有张紧弹簧，所述压紧轮和张紧轮一端与驱动轴绕接有同一传动齿带。
[0005]优选地，所述架体内沿竖直方向开设有竖滑槽，其中压紧架滑动连接在竖滑槽内，所述压紧架呈门形，其中压紧弹簧固定连接压紧架顶部和竖滑槽内顶部，其中压紧轮两端均转动在压紧架两侧臂上，所述架体上螺纹连接调节螺栓，所述调节螺栓中部贯穿竖滑槽顶部，且底部转动连接在压紧架顶部内，方便调节压紧轮与成型辊的接触压力。
[0006]优选地，所述架体内沿水平方向开设有水平槽，其中张紧架滑动连接在水平槽内，所述张紧架呈门形且初始状态旋转90
°
，其中张紧弹簧固定连接张紧架顶部和水平槽内顶部，其中张紧轮两端均转动在张紧架两侧臂上，所述张紧弹簧弹性系数大于压紧弹簧弹性系数，张紧弹簧在压紧轮调节移动过程中，仍保持传动齿带的传动效果。
[0007]优选地，所述压紧轮、张紧轮和驱动轴一端上均同轴固定连接有传动齿轮，三个所述传动齿轮上绕接有同一传动齿带，其中传动齿带与压紧轮和成型辊交叉绕接，方便压紧轮和成型辊同步反向转动。
[0008]优选地，所述架体上还是设置有防回弹机构，所述防回弹机构包括内环架、外环架和转动辊，所述内环架同轴固定连接在成型辊远离驱动电机一端上，所述外环架与内环架
同轴设置，且同轴转动连接在架体远离驱动电机一侧上，所述外环架通过联动杆与驱动轴联动，其中联动杆贯穿转动连接在架体上，所述内环架外周侧和外环架外周侧均开设有多个抵槽，多个所述转动辊沿径向滑动连接在架体和成型辊上，且与多个抵槽一一对应，且初始状态位于抵槽内，通过挤压出抵槽的转动辊对矩形弹簧内外两侧均形成挤压效果，进一步防止矩形弹簧的回弹形变。
[0009]优选地，所述架体和成型辊上均开设有多个径向槽，所述转动辊滑动并转动连接在径向槽内，且与径向槽内底部之间固定连接有复位弹簧，在转动辊不工作时使其复位。
[0010]优选地，所述，抵槽呈梯形状，其中转动辊半径大于梯形高度，且梯形高度等于转动辊与待成型弹簧相邻一侧间距，方便转动辊被挤压出抵槽内。
[0011]优选地，所述内环架和外环架上均开设有多个弧形槽，多个所述弧形槽与多个抵槽一一对应，且连通在抵槽梯形腰边上，所述弧形槽内均转动连接有弧形板，所述弧形板与弧形槽内底部之间固定连接有封挡弹簧，弧形板随内环架和外环架转动伸出弧形槽，对抵槽形成封挡效果，避免在转动过程中转动辊再次落回抵槽内，造成转动辊对矩形弹簧挤压的不均匀。
[0012]与现有技术相比，本专利技术具备以下有益效果：1、本专利技术在加工矩形弹簧时，将钢丝原料插入成型辊的螺旋成型槽内，通过转动调节螺栓调节压紧轮上螺旋压槽与成型辊上的螺旋成型槽内的钢丝的接触压力，并通过驱动电机和传动齿带带动压紧轮和成型辊同步反向转动，螺旋压槽在成型辊转动过程中，对螺旋成型槽全程内的矩形弹簧绕制工作端始终保持挤压状态，极大提高了钢丝原料随成型辊转动绕制成矩形弹簧的牵引作用力，利于矩形弹簧绕制成型，且矩形弹簧绕制工作端全程受力，且无相对滑动摩擦，保证矩形弹簧的加工质量，防止矩形弹簧在绕制时由于受力不均导致的回弹形变。
[0013]2、本专利技术在驱动轴转动时，通过联动杆和成型辊带动外环架和内环架转动，外环架和内环架转动推动转动辊被挤压出抵槽，被挤压出的转动辊对矩形弹簧内外两侧均形成挤压效果，进一步防止矩形弹簧的回弹形变；同时，由于外环架和内环架转动产生的离心作用大于封挡弹簧对弧形板的弹力作用，弧形板伸出弧形槽并对抵槽形成封挡效果，避免在转动过程中转动辊再次落回抵槽内，保证多个转动辊对矩形弹簧挤压的均匀性，进一步避免矩形弹簧由于受力不均导致的回弹形变。
附图说明
[0014]图1为本专利技术的结构示意图；图2为本专利技术的张紧轮和成型辊配合示意图；图3为本专利技术的压紧机构联动示意图；图4为本专利技术的防回弹机构部分示意图。
[0015]图中：1架体、2驱动电机、21驱动轴、3成型辊、31螺旋成型槽、4压紧机构、41压紧轮、411压紧架、412压紧弹簧、413调节螺栓、42螺旋压槽、43张紧轮、431张紧架、432张紧弹簧、44传动齿带、5防回弹机构、51内环架、511抵槽、52外环架、53转动辊、531复位弹簧。
具体实施方式
[0016]参照图1
‑
4，一种矩形弹簧成型设备，包括架体1，架体1一侧安装有驱动电机2，驱动电机2输出端同轴固定连接有驱动轴21，驱动轴21上同轴固定连接有成型辊3，成型辊3转动连接在架体1内，且外周侧开设有螺旋成型槽31，架体1内设置有压紧机构4，钢丝原料插入成型辊3的螺旋成型槽31内，随驱动电机2工作，通过驱动轴21带动成型辊3转动，在压紧机构4压紧钢丝端部时，完成矩形弹簧的绕制成型。
[0017]压紧机构4包括压紧轮41、螺旋压槽42、张紧轮43和传动齿带44，压紧轮41转动连接在压紧架411内，架体1内沿竖直方向开设有竖滑槽，其中压紧架411滑动连接在竖滑槽内，压紧架411呈门形，压紧架411与架体1之间固定连接有压紧弹簧412，其中压紧弹簧412固定连接压紧架411顶部和竖滑槽内顶部，其中压紧轮41两端均转动在压紧架411两侧臂上，架体1上螺纹连接调节螺栓413，调节螺栓413中部贯穿竖滑槽顶部，且底部转动连接在压紧架411顶部内，转动调节螺栓413，使压紧架411向下移动，并压缩压紧弹簧412，压紧架411带动压紧轮41压靠在成型辊3上，方便调节压紧轮41与成型辊3的接触压力。
[001本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种矩形弹簧成型设备，包括架体（1），所述架体（1）一侧安装有驱动电机（2），所述驱动电机（2）输出端同轴固定连接有驱动轴（21），所述驱动轴（21）上同轴固定连接有成型辊（3），所述成型辊（3）转动连接在架体（1）内，且外周侧开设有螺旋成型槽（31），其特征在于，所述架体（1）内设置有压紧机构（4），所述压紧机构（4）包括压紧轮（41）、螺旋压槽（42）、张紧轮（43）和传动齿带（44），所述压紧轮（41）转动连接在压紧架（411）内，所述压紧架（411）沿竖直方向滑动连接在架体（1）内，且与架体（1）之间固定连接有压紧弹簧（412），所述压紧轮（41）外周侧开设有螺旋压槽（42），所述螺旋压槽（42）与螺旋成型槽（31）关于成型辊（3）和压紧轮（41）接触面呈镜像设置，所述张紧轮（43）转动连接在张紧架（431）内，所述张紧架（431）沿水平方向滑动连接在架体（1）内，且与架体（1）之间固定连接有张紧弹簧（432），所述压紧轮（41）和张紧轮（43）一端与驱动轴（21）绕接有同一传动齿带（44）。2.根据权利要求1所述的一种矩形弹簧成型设备，其特征在于，所述架体（1）内沿竖直方向开设有竖滑槽，其中压紧架（411）滑动连接在竖滑槽内，所述压紧架（411）呈门形，其中压紧弹簧（412）固定连接压紧架（411）顶部和竖滑槽内顶部，其中压紧轮（41）两端均转动在压紧架（411）两侧臂上，所述架体（1）上螺纹连接调节螺栓（413），所述调节螺栓（413）中部贯穿竖滑槽顶部，且底部转动连接在压紧架（411）顶部内。3.根据权利要求1所述的一种矩形弹簧成型设备，其特征在于，所述架体（1）内沿水平方向开设有水平槽，其中张紧架（431）滑动连接在水平槽内，所述张紧架（431）呈门形且初始状态旋转（90）
°
，其中张紧弹簧（432）固定连接张紧架（431）顶部和水平槽内顶部，...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈晓峰，
申请(专利权)人：南通仁峰金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：