本实用新型专利技术公开了一种用于压铸模具的快速脱料结构，包括型腔件、位于型腔件内的推料板、与推料板连接的若干个推料柱；型腔件由所述推料板、第一组件以及与第一组件结构相同的第二组件组合形成，第一组件与第二组件可相互远离和靠近作为型腔件的侧壁，推料板位于第一组件与第二组件之间作为型腔件的底壁，推料板在型腔件内可上下活动。该脱料结构以推料板代替传统的顶针，可避免型面较薄的产品在脱料时出现凹坑或者破裂，同时可避免顶针折断等现象；型腔件为组合形态可更快速完成脱料并使产品脱料更完整，减少产品的不良率与报废率。减少产品的不良率与报废率。减少产品的不良率与报废率。
【技术实现步骤摘要】
一种用于压铸模具的快速脱料结构
[0001]本技术涉及压铸模具
，尤其公开了一种用于压铸模具的快速脱料结构。
技术介绍
[0002]压铸成型是指将液体金属高速、高压注入到具有所需形状的模具当中，冷却后打开模具得到成型品的方法。因压铸产品可靠的强度及优越的性能，在近年来得到了广泛的应用。通常情况下，压铸模具在开模时，顶料与脱模是同时进行的，但是对于一些型面较薄的产品来说，顶料与脱模同时进行很可能会导致较薄的型面出现凹坑或者破裂，增加了产品的不良率和报废率。
技术实现思路
[0003]为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本技术的目的在于提供一种用于压铸模具的快速脱料结构。
[0004]为实现上述目的，本技术的一种用于压铸模具的快速脱料结构，包括型腔件、位于型腔件内的推料板、与推料板连接的若干个推料柱；型腔件由所述推料板、第一组件以及与第一组件结构相同的第二组件组合形成，第一组件与第二组件可相互远离和靠近作为型腔件的侧壁，推料板位于第一组件与第二组件之间作为型腔件的底壁，推料板在型腔件内可上下活动。
[0005]具体地，第一组件及第二组件相互远离的一侧均连接有伸缩杆，伸缩杆连接有第一液压缸并安装于支承座上，支承座固定于动模支板上并位于动模垫板的两侧。
[0006]具体地，第一组件与第二组件相互靠近的一侧设置有承载面，承载面低于第一组件及第二组件的底壁并用于承载推料板。
[0007]具体地，推料板靠近第一组件及第二组件的两侧均设置有第一接触面与第二接触面，第一接触面的面积小于第二接触面的面积，第一接触面位于第二接触面的下方。
[0008]具体地，第一接触面与承载面接触时，推料板与第一组件及第二组件的底部持平以作为型腔件的底壁；第二接触面与承载面接触时，推料板低于第一组件及第二组件的底部以用作脱料。
[0009]具体地，推料柱的下端贯穿动模垫板与动模支板并连接有一连接板，连接板远离推料柱的一面连接于第二液压缸的活塞杆。
[0010]本技术的有益效果：本技术所述的用于压铸模具的脱料结构包括型腔件、位于型腔件内的推料板、与推料板连接的若干个推料柱；压铸时，第一组件与第二组件合并，推料板的第一接触面与承载面接触，推料板作为型腔件的底壁；顶料时，第二液压缸工作，活塞杆向上活动，推动连接板以及推料柱向上活动，从而使推料板向上活动，将成型产品推出型腔件；脱模时，支承座上的第一液压缸工作，使伸缩杆收缩，第一组件与第二组件相互远离，同时第二液压缸工作使活塞杆向下活动，推料板向下活动使第二接触面与承
载面抵触，成型产品被第一组件及第二组件的底部抵触与推料板分离。该脱料结构以推料板代替传统的顶针，可避免型面较薄的产品在脱料时出现凹坑或者破裂，同时可避免顶针折断等现象；型腔件为组合形态可更快速完成脱料并使产品脱料更完整，减少产品的不良率与报废率。
附图说明
[0011]图1为本技术的压铸状态的剖面结构示意图；
[0012]图2为本技术的第一接触面与承载面接触时的剖面结构示意图；
[0013]图3为本技术的第二接触面与承载面接触时的剖面结构示意图。
[0014]附图标记包括：
[0015]1—型腔件
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2—推料板
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3—推料柱
[0016]4—伸缩杆
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11—第一组件
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12—第二组件
[0017]21—第一接触面
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22—第二接触面
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31—连接板
[0018]32—第二液压缸
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33—活塞杆
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41—第一液压缸
[0019]42—支承座
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51—动模支板
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52—动模垫板
[0020]111—承载面
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6—成型产品。
具体实施方式
[0021]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0022]请参阅图1至图3所示，本技术的一种用于压铸模具的快速脱料结构，包括型腔件1、位于型腔件1内的推料板2、与推料板2连接的若干个推料柱3；型腔件1由所述推料板2、第一组件11以及与第一组件11结构相同的第二组件12组合形成，第一组件11与第二组件12可相互远离和靠近作为型腔件1的侧壁，推料板2位于第一组件11与第二组件12之间作为型腔件1的底壁，推料板2在型腔件1内可上下活动。第一组件11与第二组件12合并，推料板2的边缘与第一组件11及第二组件12的底部连接形成模具的型腔件1，当压铸产品冷却成型后，推料柱3将推料板2往上推，使成型产品6脱离型腔件1，第一组件11与第二组件12相互远离，推料柱3同时将推料板2往下拉，使成型产品6与第一组件11及第二组件12抵触以致与推料板2分离，最后可由人工或机械手将成型产品6取走。
[0023]请参阅图1至图3所示，第一组件11及第二组件12相互远离的一侧均连接有伸缩杆4，伸缩杆4连接有第一液压缸41并安装于支承座42上，支承座42固定于动模支板51上并位于动模垫板52的两侧。第一液压缸41使伸缩杆4做延伸动作时，将第一组件11以推向第二组件12，同时将第二组件12推向第一组件11，使第一组件11与第二组件12合并以用作压铸；第一液压缸41使伸缩杆4做收缩动作时，第一组件11与第二组件12分别被拉动分离以用于脱料。
[0024]请参阅图1至图3所示，第一组件11与第二组件12相互靠近的一侧设置有承载面111，承载面111低于第一组件11及第二组件12的底壁并用于承载推料板2。推料板2靠近第一组件11及第二组件12的两侧均设置有第一接触面21与第二接触面22，第一接触面21的面积小于第二接触面22的面积，第一接触面21位于第二接触面22的下方。第一接触面21与承
载面111接触时，推料板2与第一组件11及第二组件12的底部持平以作为型腔件1的底壁；第二接触面22与承载面111接触时，推料板2低于第一组件11及第二组件12的底部以用作脱料。压铸时，第一组件11与第二组件12底部的距离刚好配合推料板2的宽度，且第一接触面21与承载面111接触以使推料板2不能往下活动；脱料时，第一组件11与第二组件12相互远离，两者底部的距离比推料板2的宽度大，但承载面111刚好可以抵住第二接触面22，使推料板2低于第一组件11与第二组件12的底部，成型产品6被第一组件11与第二组件12抵住后脱离推料板2。
[0025]请参阅图1至图3所示，推料柱3的下端贯穿动模垫板52与动模支板51并连接有一连接板31，连接板31远离推料柱3的一面连接于第二液压缸3本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于压铸模具的快速脱料结构，包括型腔件(1)、位于型腔件(1)内的推料板(2)、与推料板(2)连接的若干个推料柱(3)；其特征在于：型腔件(1)由所述推料板(2)、第一组件(11)以及与第一组件(11)结构相同的第二组件(12)组合形成，第一组件(11)与第二组件(12)可相互远离和靠近作为型腔件(1)的侧壁，推料板(2)位于第一组件(11)与第二组件(12)之间作为型腔件(1)的底壁，推料板(2)在型腔件(1)内可上下活动。2.根据权利要求1所述的用于压铸模具的快速脱料结构，其特征在于：第一组件(11)及第二组件(12)相互远离的一侧均连接有伸缩杆(4)，伸缩杆(4)连接有第一液压缸(41)并安装于支承座(42)上，支承座(42)固定于动模支板(51)上并位于动模垫板(52)的两侧。3.根据权利要求1所述的用于压铸模具的快速脱料结构，其特征在于：第一组件(11)与第二组件(12)相互靠近的一侧均设置有承载面(111)，承载面(111)低于第一组件...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈亚辽，尹旭辉，
申请(专利权)人：东莞市汇鑫精密铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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