共轨管制造技术

本实用新型专利技术涉及的一种共轨管，包括内管；多个连接块，间隔套设于所述内管上，各连接块内壁与内管外壁之间形成回油腔；多个外管，间隔套设于所述内管上，各外管的两端分别密封插接于相邻的两回油腔中，且各外管内壁和内管外壁之间形成泄油通道；其特征在于：其中至少一个泄油通道中约束有密封环，所述密封环内壁上设有第一凹槽，所述第一凹槽中放置有与所述内管外壁密封相抵的第一密封圈，所述密封环外壁上设有第二凹槽，所述第二凹槽中放置有与所述外管内壁密封相抵的第二密封圈。本实用新型专利技术涉及的一种共轨管，能够减少开槽甚至无需开槽，不容易断裂从而使用寿命更长。不容易断裂从而使用寿命更长。不容易断裂从而使用寿命更长。

【技术实现步骤摘要】
共轨管


[0001]本技术涉及柴油机共轨系统
，具体是一种共轨管。

技术介绍

[0002]共轨管作为柴油机共轨系统中重要的组成部分，主要用来存储高压柴油，并减小压力波动，控制喷射压力。
[0003]现有技术中，共轨管主要包括内管、及间隔套设于所述内管上的多个连接块和多个外管，各连接块内壁与内管外壁之间形成回油腔，各外管的两端分别密封插接于相邻的两回油腔中，且各外管内壁和内管外壁之间形成与各回油腔连通的泄油通道，各泄油通道和各回油腔共同形成回油流道。通常，为了便于对共轨管的漏油段进行检查，需要在各泄油通道中设置密封圈以使回油流道分隔成多个相互独立的子流道，一旦高压燃油发生泄漏从管接头上的泄压口流出，就能够快速找出共轨管上的漏油段。
[0004]专利号为ZL201921631460.9(授权公告号为CN210799204U)的中国技术专利公开了一种双层壁双轨管，通过在内管外壁上开设凹槽，凹槽中设有与外管内壁密封连接的O型密封圈，从而将回油流道分隔成多个相互独立的子流道。但是，该共轨管存在以下不足：由于共轨管中密封圈数量较多，在内管上开设大量的凹槽会使共轨管材料产生应力，使共轨管的承压能力下降，共轨管在工作运行中容易产生管壁疲劳导致断裂，影响共轨管的使用寿命。

技术实现思路

[0005]本技术所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种能够减少开槽甚至无需开槽、不容易断裂从而使用寿命更长的共轨管。
[0006]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种共轨管，包括
[0007]内管，
[0008]多个连接块，间隔套设于所述内管上，各连接块内壁与内管外壁之间形成回油腔；
[0009]多个外管，间隔套设于所述内管上，各外管的两端分别密封插接于相邻的两回油腔中，且各外管内壁和内管外壁之间形成泄油通道；
[0010]其特征在于：
[0011]其中至少一个泄油通道中约束有密封环，所述密封环内壁上设有第一凹槽，所述第一凹槽中放置有与所述内管外壁密封相抵的第一密封圈，所述密封环外壁上设有第二凹槽，所述第二凹槽中放置有与所述外管内壁密封相抵的第二密封圈。
[0012]为了使泄油通道的过流面积更小，所述第一凹槽和第二凹槽沿所述密封环的轴线方向依次分布。
[0013]为了便于装配密封环，所述密封环靠近所述外管的一端端部设置。装配密封环时，先将密封环与外管装配在一起，再套接于内管上。
[0014]为了便于约束密封环，靠近所述外管的一端端部成型有第一台阶部，所述第一台
阶部使所述外管中具有靠近其一端端部的大径孔和远离其一端端部的小径孔，所述密封环位于所述大径孔中且与所述第一台阶部的台阶面相抵。
[0015]通常，共轨系统中的限流阀安装于高压油路和喷油器的连接杆处，限流阀与高压油管的安装难度较大，并且，当高压油管出现断裂而造成燃油泄露时，安装于高压油路和喷油器的连接杆处的限流阀无法关闭共轨管中的油路，从而无法其到限流的作用。为了使限流阀能够更好地对共轨系统进行限流，所述内管中具有燃油通道，所述内管上设有多个与所述燃油通道连通的出油孔，各出油孔分别位于对应的回油腔中，且其中至少一个出油孔连接有用于导通或阻断高压油管和所述燃油通道的限流阀。
[0016]为了使限流阀结构更加简单，所述限流阀包括
[0017]阀体，其上一端为密封插设于所述回油腔中的第一连接部、另一端为用于与高压油管密封连接的第二连接部，其中具有轴向贯通的阀腔，所述阀腔腔壁上设有阀孔；
[0018]密封头，其一端密封插接于所述出油孔中、另一端密封插接于所述阀腔中，其中具有轴向贯通的第一通道；
[0019]阀针，可轴向移动地穿设于所述阀腔中，且所述阀针的轴向移动能够打开或关闭所述阀孔，其中设有连通所述阀腔和所述第一通道的第二通道；
[0020]弹簧，套设于所述阀针上，且使所述阀针始终具有朝向所述密封头移动的趋势。
[0021]为了便于安装限流阀，所述连接块上可拆卸地连接有压块，所述压块套设于所述阀体上且朝向所述内管方向压住所述阀体。
[0022]为了便于回收高压油管断裂时泄露的燃油，所述阀体中设有与所述阀腔相互独立的回油通道，所述回油通道用于导通高压油管和所述回油腔。
[0023]进一步设计，所述第一连接部上设有第三凹槽，所述第三凹槽中放置有与所述连接块内壁密封相抵的第三密封圈；所述第二连接部上设有第四凹槽，所述第四凹槽中放置有用于与高压油管内壁密封相抵的第四密封圈。
[0024]进一步设计，所述密封头一端为插设于所述出油孔中的第三连接部，所述第三连接部呈圆台状，所述第三连接部的直径从所述密封头一端到另一端逐渐增大；所述密封头另一端为插设于所述阀腔中的第四连接部，所述第四连接部包括沿密封头一端到另一端方向依次分布的圆柱段和圆台段，且所述圆台段的直径沿密封头一端到另一端逐渐减小；所述阀孔呈圆台状，且所述阀针上远离所述密封头的一端为可密封插接于所述阀孔中的圆台部。
[0025]与现有技术相比，本技术的优点在于：通过在其中至少一个泄油通道中约束有密封环，并在密封环内壁和内管外壁之间、密封环外壁和外管内壁之间均设置密封圈，从而使各外管内壁和内管外壁之间形成独立的泄油通道，能够减少在内管上开槽甚至无需在内管上开槽，从而能够保持共轨管的承压能力，使共轨管在工作运行中不易产生管壁而断裂，从而延长共轨管的使用寿命。
附图说明
[0026]图1为本技术实施例的立体结构图；
[0027]图2为本技术实施例的局部剖视图；
[0028]图3为图2中A处的放大图；
[0029]图4为本技术实施例的局部分解图；
[0030]图5为本技术实施例中限流阀的立体分解图；
[0031]图6为图3中的限流阀B
‑
B方向的剖视图。
[0032]其中，上述附图中的附图标记为：
[0033]11、内管；111、燃油通道；112、出油孔；12、外管；121、第一台阶部；122、大径孔；123、小径孔；2、连接块；3、阀体；31、第一连接部；311、第三凹槽；32、第二连接部；321、第四凹槽；33、第二台阶部；34、阀腔；35、阀孔；36、回油通道；37、销孔；4、密封头；41、第三连接部；42、第四连接部；421、圆柱段；422、圆台段；43、第一通道；5、阀针；51、第二通道；52、穿孔；53、圆台部；6、弹簧；7、压块；8、密封环；81、第一凹槽；82、第二凹槽；91、第一密封圈；92、第二密封圈；93、第三密封圈；94、第四密封圈、100、回油腔；200、限流阀；300、泄油通道。
具体实施方式
[0034]以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。
[0035]如图1
‑
6所示，为本技术的最佳实施例。
[0036]本实施例中的共轨管，包括内管11、外管12、连接本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种共轨管，包括内管(11)，多个连接块(2)，间隔套设于所述内管(11)上，各连接块(2)内壁与内管(11)外壁之间形成回油腔(100)；多个外管(12)，间隔套设于所述内管(11)上，各外管(12)的两端分别密封插接于相邻的两回油腔(100)中，且各外管(12)内壁和内管(11)外壁之间形成泄油通道(300)；其特征在于：其中至少一个泄油通道(300)中约束有密封环(8)，所述密封环(8)内壁上设有第一凹槽(81)，所述第一凹槽(81)中放置有与所述内管(11)外壁密封相抵的第一密封圈(91)，所述密封环(8)外壁上设有第二凹槽(82)，所述第二凹槽(82)中放置有与所述外管(12)内壁密封相抵的第二密封圈(92)。2.根据权利要求1所述的共轨管，其特征在于：所述第一凹槽(81)和第二凹槽(82)沿所述密封环(8)的轴线方向依次分布。3.根据权利要求1所述的共轨管，其特征在于：所述密封环(8)靠近所述外管(12)的一端端部设置。4.根据权利要求3所述的共轨管，其特征在于：靠近所述外管(12)的一端端部成型有第一台阶部(121)，所述第一台阶部(121)使所述外管(12)中具有靠近其一端端部的大径孔(122)和远离其一端端部的小径孔(123)，所述密封环(8)位于所述大径孔(122)中且与所述第一台阶部(121)的台阶面相抵。5.根据权利要求1～4中任一权利要求所述的共轨管，其特征在于：所述内管(11)中具有燃油通道(111)，所述内管(11)上设有多个与所述燃油通道(111)连通的出油孔(112)，各出油孔(112)分别位于对应的回油腔(100)中，且其中至少一个出油孔(112)连接有用于导通或阻断高压油管和所述燃油通道(111)的限流阀(200)。6.根据权利要求5所述的共轨管，其特征在于：所述限流阀(200)包括阀体(3)，其上一端为密封插设于所述回油腔(100)中的第一连接部(31)、另一端为用于与高压油管密封连接的第二连接部(32)，其中具有轴向贯通...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡一鸣，
申请(专利权)人：宁波神龙油管制造有限公司，
类型：新型
国别省市：