本发明专利技术公开了一种6061铝合金薄壁管成型工艺，包括以下步骤：铸锭加热；挤压成型出管毛料；拉矫后锯切中断；蚀洗；轧制；减径退火；前置空拉；带芯头拉拔退火；带芯头拉拔；后置空拉；矫直；切成品；热处理。应用该6061铝合金薄壁管成型工艺，采用空拉与带芯头拉拔相结合，并合理设置带芯头拉拔与空拉的道次顺序，即先通过空拉减小外径，而后采用带芯头拉拔，通过拉伸模的减径和芯头对内径减缩量的限制，达到减薄壁厚的目的，最后再采用空拉，直至目标尺寸。通过在空拉道次中增加带芯头拉拔，提高产品的壁厚尺寸精度和内表面质量的同时，兼顾了成品管材外径大小对带芯头拉拔的操作限制，具有很好的生产实用性，以满足工业化批量生产的要求。以满足工业化批量生产的要求。以满足工业化批量生产的要求。
【技术实现步骤摘要】
一种6061铝合金薄壁管成型工艺
[0001]本专利技术涉及铝合金
，更具体地说，涉及一种6061铝合金薄壁管成型工艺。
技术介绍
[0002]近年来，随着我国对航空产业的投入，作为飞机血管的燃油、液压、环控等系统的薄壁管也迎来了新的改变。新型6061高精薄壁管无论在尺寸精度还是综合性能指标上都较以往的薄壁管有了大幅提高。然而，由于航空主机厂采用新型方式连接航空薄壁管，航空薄壁管的连接方式，对航空薄壁管的尺寸精度，特别是壁厚精度提出了更高的要求，尺寸精度已远远高于美标(
±
8％)要求。
[0003]常规6061铝合金薄壁管的成型工艺主要包括以下步骤：
[0004]铸锭加热
→
管毛料挤压
→
拉矫、锯切中断
→
蚀洗
→
轧制
→
减径退火
→
空拉
→
热处理
→
成检交货。
[0005]该工艺在轧制大变形量的前提下，结合后续的空拉工艺，适合生产壁厚≤2mm的薄壁管材。但是由于受轧制成品外径的影响，成品外径越小的管材，空拉次数越多，导致产品的最终尺寸很难控制。
[0006]综上所述，如何有效地解决6061铝合金外径小、壁厚薄的管材生产精度较低、壁厚尺寸不能满足公差
±
3％的问题等问题，是目前本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现思路
[0007]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种6061铝合金薄壁管成型工艺，该6061铝合金薄壁管成型工艺可以有效地解6061铝合金外径小、壁厚薄的管材生产精度较低、壁厚尺寸不能满足公差
±
3％的问题。
[0008]为了达到上述第一个目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0009]一种6061铝合金薄壁管成型工艺，包括以下步骤：
[0010]铸锭加热；
[0011]挤压成型出管毛料；
[0012]拉矫后锯切中断；
[0013]蚀洗；
[0014]轧制；
[0015]减径退火；
[0016]前置空拉；
[0017]带芯头拉拔退火；
[0018]带芯头拉拔；
[0019]后置空拉；
[0020]矫直；
[0021]切成品；
[0022]热处理。
[0023]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述后置空拉具体包括：分别进行两次空拉。
[0024]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述前置空拉具体包括：依次进行三次空拉。
[0025]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述带芯头拉拔的变形量范围为15
‑
30％。
[0026]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，用于成型外径为6mm，壁厚为1mm的管材，则所述带芯头拉拔的工艺参数如下：
[0027]带芯头拉拔时的管毛料外径为12.5mm，壁厚为1.1mm，拉拔芯头的直径为9mm，拉拔芯杆的直径为7mm，拉拔模具的出口直径为11mm，所述带芯头拉拔的变形量范围为20％。
[0028]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述带芯头拉拔退火后的所述带芯头拉拔和所述后置空拉的总变形量不小于27.5％。
[0029]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述带芯头拉拔的拉拔模具的模角范围为14
°‑
16
°
。
[0030]优选地，上述6061铝合金薄壁管成型工艺中，所述带芯头拉拔的拉拔模具的模角为15
°
。
[0031]应用本专利技术提供的6061铝合金薄壁管成型工艺，采用空拉与带芯头拉拔相结合，并合理设置带芯头拉拔与空拉的道次顺序，即先通过空拉减小外径，而后采用带芯头拉拔，通过拉伸模的减径和芯头对内径减缩量的限制，达到减薄壁厚的目的，最后再采用空拉，直至目标尺寸。通过在空拉道次中增加带芯头拉拔，提高了产品的壁厚尺寸精度和内表面质量的同时，兼顾了成品管材外径大小对带芯头拉拔的操作限制，具有很好的生产实用性，以满足工业化批量生产的要求。
附图说明
[0032]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0033]图1为本专利技术一个具体实施例的6061铝合金薄壁管成型工艺的流程示意图；
[0034]图2a为21.3％变形量下的低倍晶粒度；
[0035]图2b为27.5％变形量下的低倍晶粒度；
[0036]图2c为30.6％变形量下的低倍晶粒度；
[0037]图3为带芯头拉拔的拉拔模具的剖面示意图。
[0038]附图中标记如下：
[0039]拉拔模具的模角α。
具体实施方式
[0040]本专利技术实施例公开了一种6061铝合金薄壁管成型工艺，以提高6061铝合金外径
小、壁厚薄的管材的加工精度，使其壁厚满足公差
±
3％。
[0041]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0042]请参阅图1，图1为本专利技术一个具体实施例的6061铝合金薄壁管成型工艺的流程示意图。
[0043]在一个具体实施例中，本专利技术提供的6061铝合金薄壁管成型工艺，包括以下步骤：
[0044]S1：铸锭加热；
[0045]S2：挤压成型出管毛料；
[0046]S3：拉矫后锯切中断；
[0047]S4：蚀洗；
[0048]S5：轧制；
[0049]S6：减径退火；
[0050]S7：前置空拉；
[0051]需要说明的是，步骤S1
‑
S6与常规铝合金薄壁管成型工艺的相关步骤一致，即拉拔的前处理工序具体可参考现有技术中的相关操作，此处不再赘述。本申请主要对拉拔阶段进行了改进，将常规工艺中单纯的空拉改为空拉与带芯头拉拔相结合的方式。步骤S7中的前置空拉，即在带芯头拉拔步骤之前的空拉工序。其具体空拉道次可根据成品管材的外径及壁厚相应设置。
[0052]S8：带芯头拉拔退火；
[0053]S9：带芯头拉拔；
[0054]S10：后置空拉；
[0055]经过一定道次的空拉后，先退火，再采用带芯头拉拔，而后再进行空拉，具体后置空拉的道次可根据成品管材的外径及壁厚相应设置。在带芯头拉拔前由于管材已经经过若干道次拉拔，发生了加工硬化现象本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种6061铝合金薄壁管成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：铸锭加热；挤压成型出管毛料；拉矫后锯切中断；蚀洗；轧制；减径退火；前置空拉；带芯头拉拔退火；带芯头拉拔；后置空拉；矫直；切成品；热处理。2.根据权利要求1所述的6061铝合金薄壁管成型工艺，其特征在于，所述后置空拉具体包括：分别进行两次空拉。3.根据权利要求2所述的6061铝合金薄壁管成型工艺，其特征在于，所述前置空拉具体包括：依次进行三次空拉。4.根据权利要求3所述的6061铝合金薄壁管成型工艺，其特征在于，所述带芯头拉拔的变形量范围为15
‑
30％。5.根据权利要求3所述的6061铝合金薄壁管成型工艺，其特征在于，用于成型外径为6mm，壁厚为1mm的管材，则所述带芯头拉拔的工艺参数...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑旭，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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