一种电池极柱套的装卸设备制造技术

一种电池极柱套的装卸设备，包括支撑平台，支撑平台上设置有电池固定夹具，电池固定夹具内开设有用于放置电池的限位槽，电池固定夹具相对的两端分别设置有对应在限位槽端部的动力电批，动力电批的批头处设置有装卸头，当极柱套来料输送至动力电批和限位槽之间时，驱动动力电批向靠近限位槽处运动，动力电批将极柱套推送至电池极柱处，通过动力电批带动装卸头旋转实现极柱套在电池极柱上的装卸。本实用新型专利技术的一种电池极柱套的装卸设备克服了人工装配和拆卸极柱套过程造成电池极柱受损，防止因工人熟练程度的差异造成极柱套装配过程出现不良品，实现自动装配，提高装配效率，减轻劳动强度，降低用工成本。降低用工成本。降低用工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种电池极柱套的装卸设备


[0001]本技术属于电池能源领域，尤其涉及一种电池极柱套的装卸设备。

技术介绍

[0002]圆柱动力电池在制造过程中，因工艺原因每单个电池的实际容量不可能完全一致，需通过一定的充放电制度检测，将电池按容量分类。该过程称为分容。在进行分容工序作业时，圆柱动力电池的极柱上需增加极柱套，分容完成后需拆卸极柱套。该增加和拆卸极柱套的过程，一般通过人工手动进行装配。人工装配过程的质量一致性相对较差，容易受限工人的熟练程度，而导致圆柱电池极柱受损，致使电池出现不合格品。同时工人劳动强度大，属于劳动密集型工序，可用自动装配实现替代。

技术实现思路

[0003]为解决上述现有技术中的问题，本技术提供了一种电池极柱套的装卸设备，该技术通过双头自动装配极柱套方式，完成圆柱动力电池分容工序中的极柱套自动装配，替代人工生产作业，降低劳动强度，提升生产效率，预防人工安装质量问题。
[0004]为实现上述目的，本技术的一种电池极柱套的装卸设备的具体技术方案如下：
[0005]一种电池极柱套的装卸设备，包括支撑平台，支撑平台上设置有电池固定夹具，电池固定夹具内开设有用于放置电池的限位槽，电池固定夹具相对的两端分别设置有对应在限位槽端部的动力电批，动力电批的批头处设置有装卸头，当极柱套来料输送至动力电批和限位槽之间时，驱动动力电批向靠近限位槽处运动，动力电批将极柱套推送至电池极柱处，通过动力电批带动装卸头旋转实现极柱套在电池极柱上的装卸。
[0006]进一步，电池固定夹具包括位于支撑平台上的下固定件，限位槽包括开设在下固定件顶面上的第一限位槽，第一限位槽为长条形通槽，第一限位槽的截面为内径与电池外径相等的半圆形。
[0007]进一步，动力电批穿套在电批滑块内，电批滑块上连接有推拉气缸，通过推拉气缸驱动动力电批向靠近或远离电池固定夹具处运动。
[0008]进一步，支撑平台上设置有支撑架，支撑架的顶部设置有开合气缸，电池固定夹具还包括设置在开合气缸底端并对应在下固定件上方的上固定件，限位槽还包括开设在上固定件底面上的第二限位槽，第二限位槽为长条形通槽，第二限位槽的截面为内径与电池外径相等的半圆形，通过开合气缸驱动上固定件下移使第一限位槽和第二限位槽对准扣合，从而将电池定位。
[0009]进一步，支撑架为底部开口矩形支撑架。
[0010]进一步，支撑平台上设置有送料盘，送料盘的一端设置有用于将送料盘支撑在支撑平台上的支撑杆，送料盘与支撑杆相对的一端向下倾斜并向电池固定夹具处延伸。
[0011]进一步，送料盘向下倾斜的一端设置有长条形送料通道，送料通道向下倾斜延伸
至限位槽的端部并与装卸头相对应。
[0012]进一步，送料通道的最低端相对的两侧壁上分别开设通孔，两个通孔之间的连线通过动力电批的虚拟轴线，从而两个通孔之间形成供装卸头穿入穿出的通道。
[0013]本技术的一种电池极柱套的装卸设备具有以下优点：克服了人工装配和拆卸极柱套过程造成电池极柱受损，防止因工人熟练程度的差异造成极柱套装配过程出现不良品，实现自动装配，提高装配效率，减轻劳动强度，降低用工成本。
附图说明
[0014]图1为本技术的电池极柱套的装卸设备结构立体图；
[0015]图2为本技术的下固定件结构示意图。
[0016]图中标记说明：1、支撑平台；2、下固定件；3、电批滑块；4、动力电批；5、装卸头；6、推拉气缸；7、支撑架；8、开合气缸；9、上固定件；10、送料盘。
具体实施方式
[0017]为了更好地了解本技术的目的、结构及功能，下面结合附图，对本技术一种电池极柱套的装卸设备做进一步详细的描述。
[0018]本技术的电池极柱套的装卸设备包括支撑平台1，支撑平台1上设置有电池固定夹具，电池固定夹具包括下固定件2，下固定件2设置在支撑平台1的顶面上，下固定件2的顶面并排开设两个长条形的限位槽，限位槽的截面为半圆形，限位槽为通槽，其两端分别延伸至下固定件2的两端，限位槽的内径与圆柱形电池的外径相等，从而便于电池装入限位槽内固定。
[0019]下固定件2相对的两端分别设置有电批滑块3，每个电批滑块3内分别并排穿套有两个动力电批4，动力电批4的两端分别伸出电批滑块3的外部，动力电批4的内侧端头设置有电池极柱套的装卸头5，四个装卸头5分别对准下固定件2的限位槽四个端部，电批滑块3与装卸头5相对的另一端设置有推拉气缸6，推拉气缸6可推动电批滑块3和动力电批4靠近下固定件2，也可将电批滑块3和动力电批4拉回远离下固定件2。
[0020]支撑平台1上设置有底部开口的矩形支撑架7，支撑架7的左右两端分别位于同侧两个动力电批4的外侧端头之间，支撑架7的顶部设置有开合气缸8，电池固定夹具还包括上固定件9，上固定件9设置在开合气缸8的底端并对应在下固定件2的上方，上固定件9的底面并排开设两个长条形的限位槽，限位槽的截面为半圆形，限位槽为通槽，其两端分别延伸至上固定件9的两端，限位槽的内径与圆柱形电池的外径相等，当电池装入下固定件2的限位槽内后，开合气缸8驱动上固定件9向下移动，使上固定件9和下固定件2的限位槽对准扣合，从而将电池定位在电池固定夹具内，当需将电池取出时，开合气缸8驱动上固定件9向上移动打开即可。
[0021]支撑平台1上还设置有多个送料盘10，送料盘10的一端设置有支撑杆，送料盘10通过支撑杆支撑在支撑平台1的顶面上，送料盘10与支撑杆相对的另一端向下倾斜并向下固定件2处延伸，送料盘10向下倾斜的一端设置有长条形的送料通道，送料通道向下倾斜并延伸至下固定件2限位槽的端口处并与装卸头5相对应，送料通道最低端相对的两侧壁上分别开设通孔，两个通孔之间的连线通过动力电批4的虚拟轴线，从而两个通孔之间形成供装卸
头5穿入穿出的通道。
[0022]本技术的电池极柱套的装卸设备在使用时，将电池放置在电池固定夹具内定位后，极柱套通过送料盘10滑动至送料通道最低端的通孔处，推拉气缸6推动动力电批4向靠近电池处运动，动力电批4穿过送料通道侧壁上的通孔将极柱套推送至电池的极柱处(动力电批4、极柱套和电池极柱位于同一直线上)，此时动力电批4正向旋转，装卸头5将极柱套装配在电池极柱上，当需将极柱套拆卸时，动力电批4反向旋转，装卸头5将极柱套从电池极柱上拆卸下来，之后推拉气缸6将动力电批4拉回。
[0023]本技术的一种电池极柱套的装卸设备克服了人工装配和拆卸极柱套过程造成电池极柱受损，防止因工人熟练程度的差异造成极柱套装配过程出现不良品，实现自动装配，提高装配效率，减轻劳动强度，降低用工成本。
[0024]可以理解，本技术是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本技术的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本技术的精本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池极柱套的装卸设备，其特征在于，包括支撑平台(1)，支撑平台(1)上设置有电池固定夹具，电池固定夹具内开设有用于放置电池的限位槽，电池固定夹具相对的两端分别设置有对应在限位槽端部的动力电批(4)，动力电批(4)的批头处设置有装卸头(5)，当极柱套来料输送至动力电批(4)和限位槽之间时，驱动动力电批(4)向靠近限位槽处运动，动力电批(4)将极柱套推送至电池极柱处，通过动力电批(4)带动装卸头(5)旋转实现极柱套在电池极柱上的装卸。2.根据权利要求1所述的电池极柱套的装卸设备，其特征在于，电池固定夹具包括位于支撑平台(1)上的下固定件(2)，限位槽包括开设在下固定件(2)顶面上的第一限位槽，第一限位槽为长条形通槽，第一限位槽的截面为内径与电池外径相等的半圆形。3.根据权利要求1所述的电池极柱套的装卸设备，其特征在于，动力电批(4)穿套在电批滑块(3)内，电批滑块(3)上连接有推拉气缸(6)，通过推拉气缸(6)驱动动力电批(4)向靠近或远离电池固定夹具处运动。4.根据权利要求2所述的电池极柱套的装卸设备，其特征在于，支撑平台(1)上设置有支撑架(7)，支撑架(7)的顶部设置有开合气缸(8)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李文彬，吴望雄，尹华林，程雷阳，郑长学，陈雪如，
申请(专利权)人：银隆新能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：