连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法及显示方法技术

本发明专利技术公开了一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法及显示方法，属于冶金控制领域。所述确定方法包括：混浇模型产生铸流内新坯块，生成坯块编号，并记录坯块出生时间、在铸流上的位置以及对应的铸流内浇铸长度并和坯块编号绑定；记录所有实际定尺铸坯头部及尾部对应的铸流内浇铸长度，再结合定尺铸坯的长度，获得任意位置处的浇铸长度，与坯块的铸流内浇铸长度进行对应，获得编号集合，再获取所有坯块编号对应的位置及坯块出生时间，导入模型中获得实时混合率。本发明专利技术实现了混浇模型跟踪结果

【技术实现步骤摘要】
连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法及显示方法


[0001]本专利技术属于冶金异钢种连铸控制领域，具体涉及一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法及显示方法。

技术介绍

[0002]在钢铁冶金领域，连铸是一种把钢水直接浇铸成形的冶金方法，大幅提高金属收得率和铸坯质量，多炉连铸时会涉及到异钢种或不同炉相同钢种的混浇过程。而混浇过程异钢种连浇的组织，是影响计划排产和连铸生产效率的重要指标。
[0003]现有技术中，连铸异钢种混浇过程中，混浇坯长度通常采用经验或混浇模型的方式进行预测，但都存在过渡坯中实际混浇坯长度难以精确判别的难题；另外异钢种混浇过程中采用混浇模型可实时提供混浇坯在铸流内参数与定尺铸坯的对应关系，并根据对应关系制定混浇工艺，现场据此采用修改定尺等方式来保证浪费的铸坯最少，在模型运行过程混浇坯与定尺铸坯的关系很明确，但由于混浇模型计算结果（混合率）与铸坯随时都在移动中，无法获得实际切割后的冷态定尺铸坯与混浇模型计算结果的对应关系，从而无法实时确定定尺铸坯的实际混合率。由于上述问题的存在，导致判定不合理的混浇坯经直接热装热送后轧制的钢板成分及成品性能不和，对出厂钢材产生较严重的质量异议以及隐患。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术实施例提供一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法，对连铸异钢种混浇过程混浇坯长度进行精准判别，并建立混浇模型跟踪结果与实际冷态定尺铸坯的对应关系，实现混浇定尺铸坯的实际混合率的实时精确判定。
[0005]为达到上述目的，本专利技术的实施例采用如下技术方案：第一方面，本专利技术实施例提供了一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法，包括如下步骤：步骤S1，混浇模型随大包开浇自启，混浇模型以坯块的方式分割铸流内铸坯；步骤S2，随着浇铸的进行，混浇模型产生铸流内新坯块，推动原有坯块整体后移；新坯块产生后，生成与坯块对应的坯块编号，并记录坯块出生时间、在铸流上的位置以及对应的铸流内浇铸长度；步骤S3，将铸流上的位置、坯块的铸流内浇铸长度和坯块编号绑定，同时切割定尺后记录切割定尺开始时定尺铸坯头部对应的铸流内浇铸长度和结束时定尺铸坯尾部对应的浇铸长度；步骤S4，记录所有实际混浇定尺铸坯头部及尾部对应的铸流内浇铸长度和，再结合定尺铸坯的长度，获得铸流上任意定尺铸坯、任意位置处的浇铸长度；
步骤S5，将待定混合率的定尺铸坯的浇铸长度与坯块的铸流内浇铸长度进行对应，获得待定混合率的定尺铸坯相关的所有坯块编号构建编号集合，再获取所有坯块编号对应的铸流上的位置；步骤S6，将所述位置导入模型中获得实时混合率，获得与集合对应的混合率集合，混合率集合即为实时确定的实际混浇定尺铸坯的混合率。
[0006]上述方案中，将当前铸流浇铸长度作为坯块对应的铸流浇铸长度。
[0007]上述方案中，将混浇模型计算的当前从中间包进入铸流内的钢水混合率结果作为坯块内的铸坯混合率。
[0008]第二方面，本专利技术实施例还提供了一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时显示方法，所述连铸实际混浇定尺铸坯以间隔的填充块和空白块表示，实际混合率以贯穿在填充块和空白块长度方向上的曲线表示，其中，所述曲线采用以上所获取的混合率数值进行绘制。
[0009]本专利技术具有如下有益效果：本专利技术实施例提供的连铸异钢种实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法及显示方法，实现了混浇模型跟踪结果
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混合率与实际冷态定尺铸坯的精确对应，同时预测了混浇坯上任何定尺任何位置处的混合率及成分，实现了混浇定尺铸坯的实际混合率的实时精确判定，反过来从实际定尺铸坯混合率得到实测的钢种成分，并进一步用来检测、标定混浇模型预测结果是否精确，从而给出调整混浇预测方法的具体依据。
附图说明
[0010]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0011]图1为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法原理图；图2为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法流程图；图3为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时显示方法中混浇坯刚进入铸流时的实时混合率和实际切割定尺铸坯对应关系示意图；图4为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时显示方法中混浇坯位于到起切点前后时的实时混合率和实际切割定尺铸坯对应关系示意图；图5为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时显示方法中混浇坯到达切割点后时的实时混合率和实际切割定尺铸坯对应关系示意图；图6为本专利技术实施例所述连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法所确定的实时混合率结果示意图。
具体实施方式
[0012]下面结合附图对本专利技术实施例进行详细描述。
[0013]应当明确，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0014]针对现有技术中存在的上述问题，本申请专利技术人对现有的连铸过程混交坯长度的判定进行了仔细研究，发现目前主要采用的判定方法如下：首先考虑到铸机的具体设备及实际生产混浇过程的工艺情况，以后一个浇次第一炉开浇时刻为混浇起始时间，人为或采用连铸机优化切割模型在铸流上对出结晶器的铸坯进行标记跟踪，以与上一个浇次中间包内钢液混合后直到其浇铸完的时刻为混浇结束时间，通过拉速与混浇过程不同时间的乘积可确定混浇坯的起始位置与长度； 其次经切割机切割后将判定为混交坯的几根定尺铸坯从线上移出，同时在定尺铸坯头部与尾部的角部进行取样分析成分，并结合上下浇次浇铸钢种的成分要求，从而判定具体混浇坯为哪根定尺铸坯。连铸异钢种混浇过程，过渡坯包括实际要判废的混浇坯以及不需判废的铸坯。目前大多数钢铁企业根据连铸异钢种混浇钢种成分的不同，制定了判定混交坯的成分规则。
[0015]但是，以上方法比较粗糙，对于过渡坯的改判困难，并且对于过渡坯的判定误差在一根定尺铸坯长度上，无法精确得到混浇坯长度从而精确地识别出过渡坯。一方面无法有效识别过渡坯从而优化减小过渡坯，另一方面即使采用混浇模型，混浇模型也是直接给出混浇过程，无法从实际定尺铸坯的结果中标定优化混浇模型，并无法与最终实际定尺铸坯建立精确的对应关系，实时确定混浇定尺铸坯的混合率。由于无法提供切割后混浇模型计算结果与冷坯定尺的对应关系，难以通过对实际冷态铸坯进行相关检测，以对混浇跟踪模型的工艺参数进行标定，无法使其符合现场生产实际情况，从而无法确定精确的混浇工艺。
[0016]应注意的是，以上现有技术中的方案所存在的缺陷，均是专利技术人在经过实践并仔细研究后得出的结果，因此，上述问题的发现过程以及下文中本专利技术实施例针对上述问题所提出的解决方案，都应该是专利技术人在本专利技术过程中对本专利技术做出的贡献。
[0017]基于上述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连铸实际混浇定尺铸坯混合率实时确定方法，其特征在于，所述混合率实时确定方法包括如下步骤：步骤S1，混浇模型随大包开浇自启，混浇模型以坯块的方式分割铸流内铸坯；步骤S2，随着浇铸的进行，混浇模型产生铸流内新坯块，推动原有坯块整体后移；新坯块产生后，生成与坯块对应的坯块编号，并记录坯块出生时间、在铸流上的位置以及对应的铸流内浇铸长度；步骤S3，将铸流上的位置、坯块的铸流内浇铸长度和坯块编号绑定，同时切割定尺后记录切割定尺开始时定尺铸坯头部对应的铸流内浇铸长度和结束时定尺铸坯尾部对应的浇铸长度；步骤S4，记录所有实际混浇定尺铸坯头部及尾部对应的铸流内浇铸长度和，再结合定尺铸坯的长度，获得铸流上任意定尺铸坯、任意位置处的浇铸长度；步骤S5，将待定混合率的定尺铸坯的浇铸长度与坯块的铸流内浇铸长度进行对应，获得待定混合率的定尺铸坯相关的...

【专利技术属性】
技术研发人员：安航航，孙彦辉，刘崇林，张龙，韦耀环，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：