一种变速箱阀板压铸模具、压铸方法及模具保养方法技术

本发明专利技术公开了一种变速箱阀板压铸模具、压铸方法及模具保养方法，其特征在于：变速箱阀板的油槽位于所述动模一侧，与所述型腔连通的内浇口设置在变速箱阀板的正下方，所述动模和定模之间设置有沿重力负方向依次连接的料饼、直浇道、横浇道、分支横浇道，所述分支横浇道分为并列的两个一级分支横浇道，两个所述一级分支横浇道的外侧均设置有真空引流道，所述真空引流道连接有液压真空阀，在所述型腔填充路径的尾部设置有多个渣包和多个抽气道，多个所述抽气道一端连通所述渣包，另一端连通真空阀。本发明专利技术的有益效果包括：该方案生产的各类阀板产品合格率高，稳定性好，成本低，效率高，模具寿命长，故障率低。故障率低。故障率低。

【技术实现步骤摘要】
一种变速箱阀板压铸模具、压铸方法及模具保养方法


[0001]本专利技术涉及压铸领域，具体涉及一种变速箱阀板压铸模具、压铸方法及模具保养方法。

技术介绍

[0002]压铸是将特定的合金锭熔炼成液体，再将合金液浇体注进入模具型腔，在高速高压下成型、凝固、冷却的铸造工艺，该工艺效率高，成本低，零件接近最终使用状态，特别适合各类腔、壳体产品，随着自动挡轿车的普及，其变速箱上的阀板越来越广泛的被采用压铸工艺进行制造，由于该类产品结构复杂，内部质量，气密性，致密性和尺寸精度要求高，传统的压铸模具结构、压铸工艺和模具保养方法难以制造出满足客户的高要求的产品。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术中的不足之处，本专利技术提供一种变速箱阀板压铸模具，其模具结构设计合理，生产的产品合格率高，模具寿命长。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用了以下技术方案：
[0005]一种变速箱阀板压铸模具，包括动模和定模，所述动模和定模之间具有变速箱阀板的型腔，其特征在于：变速箱阀板的油槽位于所述动模一侧，与所述型腔连通的内浇口设置在变速箱阀板的正下方，所述动模和定模之间设置有沿重力负方向依次连接的料饼、直浇道、横浇道、分支横浇道，所述分支横浇道分为并列的两个一级分支横浇道，两个所述一级分支横浇道的外侧均设置有真空引流道，所述真空引流道连接有液压真空阀，在所述型腔填充路径的尾部设置有多个渣包和多个抽气道，多个所述抽气道一端连通所述渣包，另一端连通真空阀，且所述真空阀与抽气道的连接处设置有真空阀过渡缓冲板。
[0006]进一步地，所述直浇道，横浇道，一级分支横浇、真空引流道均设置在所述动模侧，所述内浇口厚度为3mm，其中0.5mm厚度部分位于定模侧，2.5厚度部分位于动模侧。
[0007]进一步地，所述定模上设置有用于连接熔杯的浇口套，在浇口套内侧的设置有分流锥，所述分流锥上具有料饼成型部、直浇道成型部、部分横浇道成型部，所述料饼成型部相对于所述直浇道成型部的反方向具有冷料收集包成型部。
[0008]进一步地，所述定模的定模芯上设置有对应变速箱阀板左右阀芯孔的第一镶块；所述动模的模芯上设置有对应变速箱阀板阀片成型位的第二镶块；所述动模上对应变速箱阀板左右阀芯孔的位置均设置有辅助块，所述动模上设置有穿过所述辅助块的阀芯孔型芯，所述阀芯孔型芯水平运动设置，所述动模上设置有驱动所述阀芯孔型芯的滑座、油缸，所述油缸的活塞与滑座连接，所述滑座上设置有固定所述阀芯孔型芯的型芯固定块。
[0009]进一步地，所述阀芯孔型芯内设置有高压点冷管，所述点冷管的外径为3mm，点冷深度为距所述阀芯孔型芯的成型端面4mm。
[0010]进一步地，所述定模与所述定模芯相接边缘设置有第一矩形密封槽，所述密封槽内安装有密封条；所述型芯固定块与所述动模的动模芯的接触端面设置有第二矩形密封
槽，所述第二矩形密封槽内设置有密封条；所述阀芯孔型芯与所述型芯固定块的接触端面设置有密封圈。
[0011]进一步地，所述动模芯与所述定模芯的分型面为凹凸分型面，所述辅助块与所述动模芯、定模芯的之间均通过凸台定位连接，所述阀芯孔型芯前端设置有套管，所述套管设置在所述辅助块内。
[0012]进一步地，所述定模上设置有产品成型位热节部分均匀设置11处普通点冷却，冷却水孔深度距离模芯表面距离25mm，每个点冷却均设置单独开关控制；所述定模上浇口位置设置一组直线型线冷却，所述渣包与抽气道位置设置一组Z字形线冷却，冷却水孔深度距离模芯表面50mm；所述动模上对应浇道位置设置两组L形线冷却，所述动模上对应所述渣包与抽气道位置设置一组Z字形线冷却。
[0013]本专利技术还旨在提供一种变速箱阀板压铸方法，其特征在于：包括以下工艺步骤，
[0014]S1、熔炼，熔炼合金按照新铝锭：合金回炉料＝8：2的比例进行配料熔化，设置熔炼温度780
‑
800℃，熔化检测成分合格后进除气、除渣，除气时间8min，除气转速600rpm，氮气流量22
‑
27L/Min，氮气压力0.4
‑
0.6Mpa，加入适量的铝无纳除渣剂，除气除渣后要求铝液密度≥2.65g/cm3，K值≤0.1，温度660+/
‑
10℃为合格铝液；
[0015]S2、压铸，采用800T卧式冷室压铸机，配备上述的变速箱阀板压铸模具、真空机、高压点冷机；压铸过程包括合模，定量给汤，冲头低速越过给汤口后3组真空同时启动，低速至340
±
20mm位置时液压真空阀1和2关闭，低速至390
±
20mm时启动高速压射，冲头至570
±
20mm启动增压，铝液到达机械阀位置自动关闭机械阀，最后直至铸件冷却开模，取件，喷雾，进入下一循环；其中工艺参数：料柄厚度27
±
5mm，压射延时0.5s，脱模剂配比1.1
±
0.2％，低速速度0.18
±
0.05m/s，高速速度3.8
±
0.2m/s，铸造压力85
±
5Mpa，真空延时0.8
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1.2s，尾端机械阀真空度≤200mbar，尾端机械阀污染度≤250mbar，浇道位置液压真空阀关闭位置340
±
20mm，高速位置390
±
20mm，增压启动位置570
±
20mm，开模时间10
±
2s，高压点冷1(延时：1
±
0.5s；通水：15
±
5s；吹气：20
±
5s)，高压点冷2(延时：3
±
1s；通水：15
±
5s；吹气：20
±
5s)，模具温度140
‑
230℃；
[0016]S3、采用探伤机对铸件进行内部质量检测，按照每2件/2h，压铸件质量标准
‑
ASTM E505阀芯孔一级、其余二级控制；外观操作人员目视100％检测；尺寸：对阀芯孔位置尺寸，阀片位置尺寸三坐标检测：1件/每班，阀孔沿阀芯孔垂直方向剖切后检查阀片是否存在弯曲、崩缺检测：1件/每3h，定位孔尺寸：1件/每4h，壁厚检测：1件/每次换模；
[0017]本专利技术还旨在提供一种变速箱阀板压铸模具保养方法，其特征在于：包括以下步骤，
[0018]S11、清洗模具外观，模具各部位零部件清洗修复，对型腔拉伤部位、热结部位、涂料堆积部位用金相纸或油石清除修复，推杆抽出后用金相砂纸砂干净，推杆孔用铰刀铰去杂物，用煤油清理各滑道杂物；
[0019]S12、模具活动配合部位检查：用检测平板、塞尺检测推板是否变形、推杆孔是否损伤，用刀口尺、角尺、检测量具检测动/静模芯型面/滑块/成型位置是否变形，用卡尺、内径百分表检测导柱、导套配合间隙是否满足H8/e7；
[0020]S13、冷却水检修：
[0021]a、线冷却：将所有线冷堵本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变速箱阀板压铸模具，包括动模(1)和定模(2)，所述动模(1)和定模(2)之间具有变速箱阀板的型腔(3)，其特征在于：变速箱阀板的油槽位于所述动模(1)一侧，与所述型腔(3)连通的内浇口设置在变速箱阀板的正下方，所述动模(1)和定模(2)之间设置有沿重力负方向依次连接的料饼(4)、直浇道(5)、横浇道(6)、分支横浇道(7)，所述分支横浇道(7)分为并列的两个一级分支横浇道(8)，两个所述一级分支横浇道(8)的外侧均设置有真空引流道(9)，所述真空引流道(9)连接有液压真空阀(10)，在所述型腔(3)填充路径的尾部设置有多个渣包(11)和多个抽气道(12)，多个所述抽气道(12)一端连通所述渣包(11)，另一端连通真空阀(13)，且所述真空阀(13)与抽气道(12)的连接处设置有真空阀过渡缓冲板(14)。2.根据权利要求1所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述直浇道(5)，横浇道(6)，一级分支横浇道(8)，真空引流道(9)均设置在所述动模侧，所述内浇口厚度为3mm，其中0.5mm厚度部分位于定模侧，2.5厚度部分位于动模侧。3.根据权利要求1所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述定模(2)上设置有用于连接熔杯的浇口套(203)，在浇口套内侧的设置有分流锥(15)，所述分流锥(15)上具有料饼成型部(151)、直浇道成型部(152)、部分横浇道成型部(153)，所述料饼成型部(151)相对于所述直浇道成型部(152)的反方向具有冷料收集包成型部(154)。4.根据权利要求1所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述定模(2)的定模芯(201)上设置有对应变速箱阀板左右阀芯孔的第一镶块(202)；所述动模(1)的动模芯(105)上设置有对应变速箱阀板阀片成型位的第二镶块(106)；所述动模(1)上对应变速箱阀板左右阀芯孔的位置均设置有辅助块(101)，所述动模(1)上设置有穿过所述辅助块(101)的阀芯孔型芯(102)，所述阀芯孔型芯(102)水平运动设置，所述动模(1)上设置有驱动所述阀芯孔型芯(102)的滑座(103)、油缸(104)，所述油缸(104)的活塞与滑座(103)连接，所述滑座(103)上设置有固定所述阀芯孔型芯(102)的型芯固定块(108)。5.根据权利要求4所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述阀芯孔型芯(102)内设置有高压点冷管(107)，所述高压点冷管(107)的外径为3mm，点冷深度为距所述阀芯孔型芯(102)的成型端面4mm。6.根据权利要求4所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述定模(2)与所述定模芯(201)相接边缘设置有第一矩形密封槽，所述密封槽内安装有密封条；所述型芯固定块(108)与所述动模(1)的动模芯(105)的接触端面设置有第二矩形密封槽，所述第二矩形密封槽内设置有密封条；所述阀芯孔型芯(102)与所述型芯固定块(108)的接触端面设置有密封圈。7.根据权利要求4所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述动模芯(105)与所述定模芯(201)的分型面为凹凸分型面，所述辅助块(101)与所述动模芯(105)、定模芯(201)的之间均通过凸台定位连接，所述阀芯孔型芯(102)前端设置有套管(110)，所述套管(110)设置在所述辅助块(101)内。8.根据权利要求1所述的一种变速箱阀板压铸模具，其特征在于：所述定模(2)上设置有产品成型位热节部分均匀设置的11处普通点冷却(203)，冷却水孔深度距离模芯表面距离25mm，每个普通点冷却均设置单独开关控制；所述定模(2)上浇口位置设置一组直线型线冷却，所述渣包(11)与抽气道(12)位置设置一组Z字形线冷却，冷却水孔深度距离模芯表
面50mm；所述动模(1)上对应浇道位置设置两组L形线冷却，所述动模(1)上对应所述渣包(11)与抽气道(12)位置设置一组Z字形线冷却。9.一种变速箱阀板压铸方法，其特征在于：包括以下工艺步骤，S1、熔炼，熔炼合金按照新铝锭：合金回炉料＝8：2的比例进行配料熔化，设置熔炼温度780
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800℃，熔化检测成分合格后进除气、除渣，除气时间8min，除气转速600rpm，氮气流量22
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27L/Min，氮气压力0.4
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0.6Mpa，加入适量的铝无纳除渣剂，除气除渣后要求铝液密度≥2.65g/cm3，温度660+/
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10℃为合格铝液；S2、压铸，...

【专利技术属性】
技术研发人员：任飞，付永明，胡川，莫萧，
申请(专利权)人：重庆美利信科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：