本发明专利技术涉及液压金属型模具的二次开模装置，属于铸造模具技术领域；包括底板，底板上端面两端设置有相互平行的定模以及支撑架，定模与支撑架中间滑动连接有动模，动模内部设置有铁芯，铁芯与动模相脱离，铁芯靠近支撑架的一端设置有铁芯移动件，动模内设置有，铁芯移动件滑动插接于移动孔中；移动孔包括大直径的限位孔和小直径的通过孔，限位孔靠近定模一端，铁芯移动件包括大直径的限位圆柱与小直径的通过圆柱，限位圆柱插接于限位孔中，通过圆柱插接于通过孔中；铁芯移动件远离定模的一端与油缸的伸缩杆同轴固定连接，油缸固定连接于支撑架上；解决了目前手工的盖类模具结构复杂、铸件质量较差、需要后期二次加工的问题。需要后期二次加工的问题。需要后期二次加工的问题。
【技术实现步骤摘要】
液压金属型模具的二次开模装置
[0001]本专利技术属于铸造模具
，具体涉及液压金属型模具的二次开模装置。
技术介绍
[0002]模具作为一种特殊的机械产品，不像机械行业产品那样，靠设计人员理论设计就能基本达到所需要的功能和要求，只要控制加工精度，最终产品和当初设计目的基本一致。模具产品则不一样，无论金属型、低压铸造还是压铸模具，尽管我们也有几十年研究和应用，但仍然存在不确定性，因为模具产品不仅要有机械设计理论，更重要的要精通铸造工艺设计，只有长时间在铸造现场锻炼并熟练掌握铸造工艺性设计，才能设计出完美的模具产品。随着我国经济进入高质量发展阶段，汽车、农机等行业产品更新换代速度加快，其零件形状随之发生改变，当前，我国工业生产的特点是产品品种多，更新快，市场仍处买方市场态势，这种情况下，用户对产品包括模具制造的要求是“工期短、精度高、质量好、价格低”。对模具产品的苛刻，正是对厂家日趋完善的压力。如何设计出操作简单、工作效率高、铸件成品率高的模具是今后重点研发的方向。
[0003]传统的手工盖类模具 （如图1所示）采用铰链式水平分型，分型面为曲面，铸型主体由左右半型和底板组成（图中为显示内部结构，只显示左侧半型，右侧半型未画出），工作时左右半型沿轴心旋转开合分型运动，铸件留在底型，抽出铁芯后即可取出铸件（铸件如图2所示）。采用顶浇注系统，有利于铸件顺序凝固，但充型时液流不平稳，易飞溅，引起金属液氧化、豆粒等缺陷，铸件质量不能保证。同时由于水平分型局限，铸件大端面只能朝上、浇冒口由
ϕ
25、
ϕ
30圆柱体形成，导致大端面六处凹槽无法铸出，只能靠后期机加工处理，这样生产效率大大降低、满足不了批量生产。
技术实现思路
[0004]本专利技术克服了现有技术的不足，提出液压金属型模具的二次开模装置；解决目前手工的盖类模具结构复杂、铸件质量较差、需要后期二次加工的问题。
[0005]为了达到上述目的，本专利技术是通过如下技术方案实现的。
[0006]液压金属型模具的二次开模装置，包括底板，底板上端面两端设置有相互平行的定模以及支撑架，定模与支撑架中间滑动连接有动模，动模内部设置有铁芯，铁芯与动模相脱离，铁芯靠近支撑架的一端设置有铁芯移动件，动模内设置有与其移动方向一致的移动孔，铁芯移动件滑动插接于所述移动孔中；移动孔由两段不同直径的孔组成，靠近铁芯一端的为限位孔，靠近支撑架一端的为通过孔，限位孔直径大于通过孔，铁芯移动件包括限位圆柱与通过圆柱，限位圆柱的直径大于通过圆柱，限位圆柱插接于限位孔中，通过圆柱插接于通过孔中，限位圆柱的直径大于通过孔的内径；铁芯移动件远离定模的一端与油缸的伸缩杆同轴固定连接，油缸固定连接于支撑架上。
[0007]进一步的，所述支撑架与定模之间固定设置有两根水平的导杆，导杆与支撑架以及定模保持垂直，动模的两端对称设置有导向孔，两根导杆插接于动模两端的导向孔中。
[0008]进一步的，所述铁芯移动件由三段不同直径的同轴的圆柱组成，与铁芯相连接的一段圆柱为限位圆柱，中间的一段圆柱为通过圆柱，靠近支撑架的一段圆柱为防脱圆柱，所述防脱圆柱的外径大于通过孔的内径，所述防脱圆柱位于动模的外侧并且设置于动模靠近支撑架的一侧。
[0009]进一步的，所述通过孔的下部设置有回位导向槽，所述回位导向槽与通过孔相连通并且沿着通过孔的轴向设置，所述回位导向槽延伸至限位孔处，回位导向槽的底部端面与通过孔轴线之间的距离大于限位孔的半径。
[0010]进一步的，所述通过圆柱的下端设置有回位推杆，所述回位推杆的上端与通过圆柱的下端固定连接，回位推杆的下端设置于回位导向槽内并且在回位导向槽内滑动连接，回位推杆的长度大于限位孔的半径。
[0011]进一步的，所述动模靠近支撑架的一侧设置有顶板，所述顶板与支撑架相平行；顶板的中部设置有防脱圆柱第一通过孔，所述防脱圆柱第一通过孔与移动孔的轴线重合并且其内径大于防脱圆柱的直径。
[0012]进一步的，所述顶板靠近动模的一端端面上固定设置有定位销以及顶杆，所述定位销以及顶杆与顶板保持垂直，动模上设置有定位销孔，定位销插接于所述定位销孔中，定位销的一端与顶板固定连接，另一端端面为型腔内部的一部分内模面；顶杆的一端与顶板相固定连接，另一端设置有限位块，所述限位块的宽度大于顶杆的外径。
[0013]进一步的，动模上还设置有顶杆过孔，顶杆插接于所述顶杆过孔中，限位块的宽度大于顶杆过孔的内径；所述顶杆过孔贯穿于整个动模，顶杆过孔靠近定模的一端孔口处设置有限位块槽，所述限位块设置于所述限位块槽中。
[0014]进一步的，所述支撑架靠近动模的一侧设置有固定架，所述固定架与支撑架平行设置，固定架上设置有防脱圆柱第二通过孔，所述防脱圆柱第二通过孔与移动孔的轴线重合并且其内径大于防脱圆柱的直径。
[0015]更进一步的，所述油缸的伸缩杆依次穿过防脱圆柱第二通过孔、防脱圆柱第一通过孔与防脱圆柱相固定连接。
[0016]本专利技术相对于现有技术所产生的有益效果为：（1）本专利技术提供的二次开模装置，将原有的传统盖类模具有水平分型改为竖直分型，铸件的大端面可以竖直设置，不必要再朝上设置，可以将铸件中的凹槽直接铸出，无需再后期进行机加工处理，可满足批量生产，大大提高了生产效率。
[0017]（2）本专利技术提供的二次开模装置，首先通过油缸伸缩杆带动铁芯移动，将铁芯从动模中脱出，实现了一次开模；然后伸缩杆带动铁芯移动件以及铁芯继续移动，当铁芯移动件带动动模开始移动时，定模与动模相互脱离，实现了第二次开模；油缸分开将铁芯以及动模脱出，实现了二次开模，有效地降低液压系统负荷，提高模具工作寿命。
[0018]（3）本专利技术提供的二次开模装置，通过设置顶杆以及限位块，可以在动模移动的过程中自动将动模中的铸件脱出，实现了铸件的自动脱离，无需再额外人工将铸件脱离，省时省力，降低了人工成本。
附图说明
[0019]下面结合附图对本专利技术作进一步详细的说明：
图1是现有的传统盖类模具的结构示意图；图2是使用传统盖类模具铸造的铸件的结构示意图；图3是本专利技术整体的立体示意图一；图4是本专利技术整体的立体示意图二；图5是本专利技术的正视图；图6是本专利技术的俯视图；图7是本专利技术的右视图；图8是图6中的A
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A剖视图；图9是图6中的B
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B剖视图；图10是图6中的C
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C剖视图；图11是图7中的D
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D剖视图；图12是本专利技术中铁芯移动件的剖视图；图13是本专利技术中动模的立体示意图；图14是本专利技术中动模的正视图及其E
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E剖视图；图15是使用本专利技术提供的模具铸造的铸件的结构示意图；其中，1为底板、2为定模、3为支撑架、4为动模、5为导杆、6为铁芯、7为限位圆柱、8为通过圆柱、9为防脱圆柱、10为铁芯移动件、11为限位孔、12为通过孔、13为回位导向槽、14为回位推杆、15为顶板、16为定位销、17为顶杆、18为防脱圆柱第一通过孔、19为固定架、本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.液压金属型模具的二次开模装置，其特征在于：包括底板，底板上端面两端设置有相互平行的定模以及支撑架，定模与支撑架中间滑动连接有动模，动模内部设置有铁芯，铁芯与动模相脱离，铁芯靠近支撑架的一端设置有铁芯移动件，动模内设置有与其移动方向一致的移动孔，铁芯移动件滑动插接于所述移动孔中；移动孔由两段不同直径的孔组成，靠近铁芯一端的为限位孔，靠近支撑架一端的为通过孔，限位孔直径大于通过孔，铁芯移动件包括限位圆柱与通过圆柱，限位圆柱的直径大于通过圆柱，限位圆柱插接于限位孔中，通过圆柱插接于通过孔中，限位圆柱的直径大于通过孔的内径；铁芯移动件远离定模的一端与油缸的伸缩杆同轴固定连接，油缸固定连接于支撑架上。2.根据权利要求1所述的液压金属型模具的二次开模装置，其特征在于：所述支撑架与定模之间固定设置有两根水平的导杆，导杆与支撑架以及定模保持垂直，动模的两端对称设置有导向孔，两根导杆插接于动模两端的导向孔中。3.根据权利要求1所述的液压金属型模具的二次开模装置，其特征在于：所述铁芯移动件由三段不同直径的同轴的圆柱组成，与铁芯相连接的一段圆柱为限位圆柱，中间的一段圆柱为通过圆柱，靠近支撑架的一段圆柱为防脱圆柱，所述防脱圆柱的外径大于通过孔的内径，所述防脱圆柱位于动模的外侧并且设置于动模靠近支撑架的一侧。4.根据权利要求1所述的液压金属型模具的二次开模装置，其特征在于：所述通过孔的下部设置有回位导向槽，所述回位导向槽与通过孔相连通并且沿着通过孔的轴向设置，所述回位导向槽延伸至限位孔处，回位导向槽的底部端面与通过孔轴线之间的距离大于限位孔的半径。5.根据权利要求4所述的液压金属型模具的二次开模装置，其特征在于：所述通过圆柱的下端设置有回位...
【专利技术属性】
技术研发人员：张志勇，宋艳东，孙泽洋，宁军鹏，
申请(专利权)人：太重榆液长治液压有限公司，
类型：发明
国别省市：
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