一种多孔挤压模具及用于加工其工作带的组合电极制造技术

本实用新型专利技术一种多孔挤压模具及用于加工其工作带的组合电极，其中挤压模具包括相互配合安装的挤压模及模套，挤压模内设有多个模孔，模孔均设有工作带，模孔的数量为8~12个，多个模孔围绕挤压模的中心呈中心对称分布；组合电极包括石墨板及设置在该石墨板上的多个成形电极，成形电极的形状与工作带的形状相匹配，成形电极的数量与模孔的数量相同，成形电极在石墨板上的分布与模孔在挤压模上的分布相匹配。本实用新型专利技术的多孔挤压模具可大幅度提高生产效率，同时组合电极又可实现对同一挤压模具上的多个模孔一体加工，避免各个模孔工作带的长度有所差异，保证模孔出料速度的一致性，从而进一步提高生产效率，降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种多孔挤压模具及用于加工其工作带的组合电极


[0001]本技术属于挤压模具
，具体涉及一种多孔挤压模具及用于加工其工作带的组合电极。

技术介绍

[0002]在生产铝合金门窗型材时，需要用到型材挤压模具，传统的挤压模具往往是一个模具一次只能挤压出少数个型材产品，造成生产效率低下。因此传统的挤压模具存在生产效率较低的问题，已难以满足生产需求。
[0003]另一方面，现有多孔挤压模具工作带的加工方式一般为对各个模孔单独进行电极加工，每加工一个模孔都要重新校准，而每次校准都会不可避免的产生误差，再加上电极会有放电损耗，所以各个模孔工作带的长度是有差异的，一般会相差在0.1mm~0.2mm或者甚至更大。工作带长度的差异将会直接影响到各个模孔的出料，使得各个模孔出料的速度不一致。而对于多孔挤压模具而言，在实际生产过程中保证各模孔出料速度的一致性至关重要。

技术实现思路

[0004]本技术所解决的技术问题即在于提供一种多孔挤压模具及用于加工其工作带的组合电极。
[0005]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术手段如下所述。
[0006]一种多孔挤压模具，包括相互配合安装的挤压模及模套，所述挤压模内设有多个模孔，每个模孔均设有工作带，所述模孔的数量为8~12个，多个模孔围绕挤压模的中心呈中心对称分布；该多孔挤压模具主要用于制作较小型材，尤其用于挤压形成长度为10~15mm且无空腔的成型型材。
[0007]较优地，所述挤压模的中心处还设有导向孔，该导向孔的深度可设为35mm。/>[0008]较优地，每个模孔均包括引流槽和焊合室，所述引流槽的进料口形状为扇形；所述焊合室的形状与成型型材的形状几何相似，且各个焊合室的长度延伸方向互相平行。
[0009]其中，所述引流槽的深度可设为25mm，所述焊合室的深度可设为2mm。
[0010]相邻模孔之间还可设置隔桥以彼此间隔开来，较优地，所述隔桥的截面呈水滴形，该隔桥位于进料端处的厚度可设为5mm。
[0011]本技术还提供用于加工多孔挤压模具的工作带的组合电极，包括石墨板及设置在该石墨板上的多个成形电极，所述成形电极的形状与相应工作带的形状相匹配，所述成形电极的数量与模具上模孔的数量相同，所述成形电极在石墨板上的分布与模孔在相应挤压模上的分布相匹配。
[0012]本技术所产生的技术效果如下所述。
[0013]1、本技术的多孔挤压模具在挤压模上可设8~12个模孔，实现一个模具一次能挤压出多个型材产品，大幅度提高生产效率，降低生产成本。
[0014]2、一般挤压模具在进料面的中心位置处压力最大，本技术在挤压模的中心设
置导向孔，也可称为泄压孔，可有效的泄压并引流坯料，保证挤压模不偏心，避免在挤压过程中出现左右偏移的情况。
[0015]3、本技术挤压模具中每个模孔之间设置隔桥以间隔开来，模孔中均设有引流槽及焊合室，以合理控制金属分配并可调节金属流速。
[0016]4、采用本技术的组合电极，可实现对多孔挤压模具上的多个模孔同时加工，保证各个模孔工作带的精度，以避免各个模孔工作带的长度有所差异，从而保证模具出料速度的一致性，改善产品合格率，进一步提高生产效率。
附图说明
[0017]图1为本技术多孔挤压模具第一种实施例中挤压模的平面结构示意图。
[0018]图2为第一种实施例成型型材的截面结构示意图。
[0019]图3为第一种实施例挤压模的部分剖面结构示意图。
[0020]图4为本技术多孔挤压模具第二种实施例中挤压模的平面结构示意图。
[0021]图5为第二种实施例成型型材的截面结构示意图。
[0022]图6
‑
图8为本技术组合电极一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
[0023]本技术的多孔挤压模具主要包括相互配合安装的挤压模1及模套，挤压模1内设有多个模孔2，每个模孔2均设有工作带20，多个模孔2围绕挤压模1的中心呈中心对称分布，其中模孔2的数量为8~12个。本技术的多孔挤压模具主要用于较小型材产品的制作，尤其可用于长度为10~15mm且无空腔的成型型材产品。
[0024]如图1所示的本技术多孔挤压模具第一种实施例的挤压模结构，其挤压模1上具有8个模孔2；并在挤压模1的中心处设有导向孔3（泄压孔），其可有效的泄压并引流坯料，保证挤压模不偏心，避免在挤压过程中出现左右偏移的情况。
[0025]同时，为调节金属流速，每个模孔2又包括有引流槽21和焊合室22。其中，引流槽21的进料口形状可设为扇形，焊合室22的形状与成型型材10（如图2所示）的形状几何相似，且各个焊合室22的长度延伸方向基本上互相平行。
[0026]并且，相邻模孔2之间均设有隔桥4，使得模孔彼此可间隔开来，以合理控制金属分配。另外，隔桥4的截面形状可选为水滴形，以使隔桥具有较好强度的同时，减少桥下金属死区，保证焊合质量；且隔桥的厚度不宜过厚，以使各模孔之间能快速导热，保证各模孔间的温度分布更均匀，较优地可要求隔桥位于进料端处的厚度设定在5mm左右。
[0027]如图3所示的挤压模部分剖面结构（图中省去了隔桥4），本实施例中导向孔3的深度设为35mm，引流槽21的深度为25mm，焊合室22的深度为2mm，以均衡金属流动并降低挤压力的同时，进一步保证焊合质量。
[0028]又例如图4所示的本技术多孔挤压模具第二种实施例的挤压模结构，其与第一种实施例的区别在于：该实施例中挤压模1上设有10个模孔2，而其所挤压出的成型型材10的结构如图5所示。该实施例挤压模的其余结构则与第一种实施例相似，在此不再一一赘述。
[0029]另一方面，本技术还提出一种可用于加工多孔挤压模具的工作带的组合电
极，请参见图6
‑
图8所示的组合电极结构实施例，其主要包括石墨板50及设置在该石墨板50上的多个成形电极5。与常规的单个电极结构相似，成形电极5的形状需与多孔挤压模具上工作带20的形状相匹配；此外，成形电极5的数量还应与多孔挤压模具的模孔2数量相同，如本实施例中成形电极的数量为8个，即其应该用于加工具有8个模孔的挤压模具的工作带。同时如图6及图8所示，成形电极5在石墨板50上的分布也需与模孔2在挤压模1上的分布相匹配，即一一对应。
[0030]由此，该组合形式的电极结构可实现对同一挤压模具上的多个模孔一体加工，保证各个模孔工作带的加工精度，以避免各个模孔工作带的长度有所差异，从而保证各模孔出料速度的一致性，提高产品合格率，进而可有效提高生产效率。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多孔挤压模具，包括相互配合安装的挤压模（1）及模套，所述挤压模（1）内设有多个模孔（2），每个模孔（2）均设有工作带（20），其特征在于，所述模孔（2）的数量为8~12个，多个模孔（2）围绕挤压模（1）的中心呈中心对称分布；所述多孔挤压模具用于挤压形成长度为10~15mm且无空腔的成型型材（10）。2.如权利要求1所述的多孔挤压模具，其特征在于，所述挤压模（1）的中心处设有导向孔（3）。3.如权利要求2所述的多孔挤压模具，其特征在于，所述导向孔（3）的深度为35mm。4.如权利要求1所述的多孔挤压模具，其特征在于，每个模孔（2）均包括引流槽（21）和焊合室（22），所述引流槽（21）的进料口形状为扇形；所述焊合室（22）的形状与所述成型型材（10）的形状几何相似，且各个焊合室（22）的长度延伸方向互相平行。5.如权利要求4所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：李剑，李美玉，罗铭强，易鹏，钟小卫，
申请(专利权)人：广东兴发铝业江西有限公司，
类型：新型
国别省市：