应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构制造技术

应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，包括模具本体，所述模具本体包括合围成模腔的前模具和后模具、位于模腔底部的底模、底模板以及拉伸杆，模腔内设有承托机构，承托机构包括底杆和驱动机构，底杆内开设有气柱通道，底杆连接有给气柱通道输入气体的供气机构，模腔内设有可将模腔内空气排出在模具本体外的排气结构。本实用新型专利技术利用气柱代替底杆接触支撑瓶坯的目的，如此使底杆无需与瓶坯直接接触，避免了瓶坯吹瓶后底部材料包裹底杆影响产品成型品质和脱模困难等问题，有效保障了瓶坯吹瓶质量和提高脱模效率。并且通过排气结构可以快速地将气柱在模腔内消散后形成的空气排出在模腔外，有效避免了模腔内部的空气影响到吹瓶质量。响到吹瓶质量。响到吹瓶质量。

【技术实现步骤摘要】
应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构


[0001]本技术涉及吹塑容器成型的
，具体涉及应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构。

技术介绍

[0002]目前吹塑成型容器成型过程中，特别是注拉吹两步法的吹塑成型方法中，瓶坯的轴向拉伸基本都是通过一根拉伸杆（圆钢棒）接触瓶坯内底部一次性将瓶坯拉伸到模腔底部。在拉伸杆拉伸过程中同时注入压缩空气，借助压缩空气将瓶坯吹胀，使其紧贴于模具的型腔壁上，经冷却定型得到中空塑料制品。当瓶坯拉伸到与模腔底部金属接触时，瓶坯底部冷却比较快、加之拉伸空间受限材料很难充分拉伸，容器底部形成积料、导致材料浪费，产生的应力集中，使容器底部容易开裂，尤其在大容量容器（5L以上）上更为严重。此外，当瓶坯垂直拉伸尺寸较大时，拉伸杆易于出现速率不稳定、刚性不足、瓶坯底部容易产生偏心，导致吹塑容器壁厚不均匀，影响容器整体强度。
[0003]本公司专利技术出一种轴向双方向定位拉伸中空吹塑成型方法，具体技术方案可以参考专利申请号为201811527312.2的中国专利技术专利申请，该技术方案基本上解决了上述技术问题。但是在使用过程中发现，吹塑成型模具存在瓶坯吹瓶后底部材料包裹底杆（承托杆）影响产品成型品质和脱模困难等问题，因此本公司对现有技术做进一步改进，通过底杆上端部吹气在模腔内形成支撑托住瓶坯底部的气柱，从而使底杆无需直接接触瓶坯，以解决底部材料包裹底杆的问题，然而气柱冲击瓶坯底部后会使模腔内产生大量的空气，这些空气会影响吹瓶工作的顺利进行，故还需要改进。

技术实现思路
r/>[0004]为了克服现有技术的不足，本技术提供应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，包括模具本体，所述模具本体包括合围成模腔的前模具和后模具、位于模腔底部的底模、用于安装底模的底模板以及从模腔顶部伸入模腔内的拉伸杆，所述模腔内设有承托机构，所述承托机构包括底杆和驱动底杆伸入模腔中部的驱动机构，其特征在于：所述底杆内开设有可在模腔内形成气柱以承托支撑瓶坯底部中心的气柱通道，所述底杆连接有给气柱通道输入气体的供气机构，所述供气机构与底杆位于模腔外的一端连接，所述模腔内设有可将模腔内空气排出在模具本体外的排气结构，所述排气结构包括设于模具本体上并连通外部的排气孔、设于前模具和后模具之间的排气缝隙，所述排气缝隙的两侧分别与所述排气孔和所述模腔连通。
[0007]在本技术中，所述排气结构还包括设于底杆位于模腔外一端上的排气口，所述排气口的一端与气柱通道的底部连通，另一端连接有排气管，所述排气管的输出端上设置有用于启闭其输出端的电控阀门。
[0008]在本技术中，所述底模上设有通孔，底杆从通孔内穿入模腔内，所述驱动机构安装在底模的外侧。
[0009]在本技术中，所述排气结构还包括设于通孔内的若干排气槽，排气槽沿通孔的轴线方向延伸，排气槽的两端分别与模腔内部和模具本体外部连通。
[0010]在本技术中，所述供气机构包括空气供给设备，所述空气供给设备通过输气管与气柱通道的输入端连通。
[0011]在本技术中，所述气柱通道包括从下至上依次连通的下直流段、聚流段、上直流段，所述底杆的外侧设有连通下直流段的进气口，所述下直流段通过进气口与供气机构的输出端连通，所述上直流段的输出端与模腔连通。
[0012]在本技术中，所述聚流段为直径从下至上逐渐缩小的渐缩形结构。
[0013]在本技术中，所述下直流段和上直流段为直径从下至上均相同的直通形结构。
[0014]本技术的有益效果：本技术的底杆上设置有气柱通道，通过气柱通道喷出的气柱承托支撑瓶坯底部中心，从而达到利用气柱代替底杆接触支撑瓶坯的目的，如此使底杆无需与瓶坯直接接触，避免了瓶坯吹瓶后底部材料包裹底杆影响产品成型品质和脱模困难等问题，有效保障了瓶坯吹瓶质量和提高脱模效率。并且本技术还设置有排气结构，该排气结构可以快速地将气柱在模腔内消散后形成的空气排出在模腔外，有效避免了模腔内部的空气影响到吹瓶质量。
附图说明
[0015]下面结合附图和实施方式对本技术进一步说明：
[0016]图1为本实施例的结构示意图；
[0017]图2为本实施例的部分结构示意图一；
[0018]图3为本实施例的部分结构示意图二；
[0019]图4为底杆的结构示意图。
具体实施方式
[0020]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0021]参照图1~3，应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，包括模具本体，所述模具本体包括合围成模腔的前模具1和后模具、位于模腔底部的底模3、用于安装底模3的底模3板4以及从模腔顶部伸入模腔内的拉伸杆5，所述模腔内设有承托机构，所述承托机构包括底杆6和驱动底杆6伸入模腔中部的驱动机构7。进一步的，所述底杆6内开设有可在模腔内形成气柱以承托支撑瓶坯底部中心的气柱通道1A，所述底杆6连接有给气柱通道1A输入气体的供气机构，所述供气机构与底杆6位于模腔外的一端连接，供气机构向气柱通道1A输入气体，再由气柱通道1A喷出气柱以承托支撑瓶坯底部中心。
[0022]进一步的，所述模腔内设有可将模腔内空气排出在模具本体外的排气结构，所述排气结构包括设于模具本体上并连通外部的排气孔、设于前模具1和后模具之间的排气缝隙，所述排气缝隙的两侧分别与所述排气孔和所述模腔连通；当气柱冲击支撑瓶坯底部中
心后，气柱的空气向四周散开，进入到排气缝隙中，然后再从排气孔排出在外，以避免模腔内部的空气影响到吹瓶质量。在上述结构中，所述前模具1或后模具的合模面上设有内排气凹槽41A、至少一个外排气凹槽42A，所述外排气凹槽42A与内排气凹槽41A连通；当前模具1和后模具合模时，所述内排气凹槽41A与前模具1或后模具的合模面组合形成所述排气缝隙，所述外排气凹槽42A与前模具1或后模具的合模面组合形成所述排气孔。
[0023]本实施例的使用原理与申请号为201811527312.2的中国专利技术专利申请使用原理基本相同，区别在于本实施例的底杆6不直接接触支撑瓶坯底部，在瓶坯拉伸到承托装置所在位置时，底杆6已从模腔底部伸出并利用气柱通道1A喷出的气柱来托住已经逐步拉伸并膨胀的瓶坯底部的中心，从而使瓶坯底部预先形成被承托点高、周边低的锥底；另外在预先形成锥底后，拉伸杆5和底杆6同时往下拉伸并继续向瓶坯注入气压，底杆6通过气柱引导瓶坯底部直接落在模腔底部的中心位置，瓶坯膨胀并紧贴模腔内壁，然后冷却形成吹塑容器，完成后拉伸杆5退出并回到原位。
[0024]作为优选的实施方式，如图1和图4所示，所述排气结构还包括设于底杆6位于模腔外一端上的排气口44A，所述排气口44A的一端与气柱通道1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，包括模具本体，所述模具本体包括合围成模腔的前模具和后模具、位于模腔底部的底模、用于安装底模的底模板以及从模腔顶部伸入模腔内的拉伸杆，所述模腔内设有承托机构，所述承托机构包括底杆和驱动底杆伸入模腔中部的驱动机构，其特征在于：所述底杆内开设有可在模腔内形成气柱以承托支撑瓶坯底部中心的气柱通道，所述底杆连接有给气柱通道输入气体的供气机构，所述供气机构与底杆位于模腔外的一端连接，所述模腔内设有可将模腔内空气排出在模具本体外的排气结构，所述排气结构包括设于模具本体上并连通外部的排气孔、设于前模具和后模具之间的排气缝隙，所述排气缝隙的两侧分别与所述排气孔和所述模腔连通。2.根据权利要求1所述的应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，其特征在于：所述排气结构还包括设于底杆位于模腔外一端上的排气口，所述排气口的一端与气柱通道的底部连通，另一端连接有排气管，所述排气管的输出端上设置有用于启闭其输出端的电控阀门。3.根据权利要求1所述的应用于双向拉伸中空吹塑成型模具上的气柱散气结构，其特征在于：所述底模上设有通孔，底杆从...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，黄杨安，梁炎均，卢佳，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：