本发明专利技术公开了一种多工位胶壳自动分离装置，包括机架，机架上安装有至少一个分离装置，每个分离装置均包括驱动结构、挂钩结构和分离结构，驱动结构安装在机架上，分离结构包括分离板，分离板上设置有脱壳孔/槽，脱壳孔/槽的宽度小于胶壳套外径且大于胶壳套内径，挂钩结构能挂住外部套有胶壳套的模芯，驱动结构能驱动挂钩结构上下移动，使模芯从脱壳孔/槽穿过，而胶壳套则被脱壳孔/槽阻挡，使胶壳套从模芯分离。本发明专利技术应用于自动化一体车间，通过使用机器方式自动脱模，可以取代传统的人工操作，实现快速、准确、安全地分离胶壳，有效提高工作效率，并且最大程度降低对工作人员造成的安全隐患，提高工厂的自动化水平。提高工厂的自动化水平。提高工厂的自动化水平。
【技术实现步骤摘要】
一种多工位胶壳自动分离装置
[0001]本专利技术涉及自动化生产领域，尤其涉及一种多工位胶壳自动分离装置。
技术介绍
[0002]众所周知，手动工具是日常生活和工业生产中必不可少的，一般常用的手动工具包括有扳手、工具锤、螺丝刀及钳子等。这些工具的使用抓握处都安装有一层胶壳，这些胶壳在使用时具有便于抓握、容易操作等优点。在现代制造业的发展正呈现出多品种、小批量的模式下，这时对设备的要求将是更加专业，更加严格。工业上，胶壳的生产加工主要由橡胶通过注塑成型实现。
[0003]例如工具锤柄的胶壳，其注塑成型后脱模，基本是由人工操作完成。人工脱模费力费时，工作效率低；而且冷却后的胶壳仍然具有较高的温度，工人直接拔脱存在较高的危险性。因此，通过使用机器方式自动脱模，取代传统的人工操作，实现快速、准确、安全地分离胶壳有效提高工作效率，最大程度降低对工作人员造成的安全隐患。基于此，近些年机械行业针对特定产品的专用脱模机设计越来越多，当注塑产品在加工生产时，先利用橡胶成型装置进行注射成型，经过冷却保压等成型过程后，进入人工手动或者机械辅助设备自动脱模工序。在传统脱模时，操作工人用硬物敲击模具或直接顶出成型件，容易造成模具的损坏和成型件质量的降低。针对产品脱模，需要考虑以下几点：第一，为保证产品表面质量，芯模的表面粗糙度要小;第二，脱模时要受力均匀;第三，成型件不能出现气泡。因此在胶壳自动化生产线上添加一套自动脱模辅助装置迫在眉睫。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的是为了解决
技术介绍
中提及的问题，提供一种多工位胶壳自动分离装置，用于解决现有胶壳分离技术生产效率低、产品质量低的问题，该机构应用于自动化一体车间，通过使用机器方式自动脱模，可以取代传统的人工操作，实现快速、准确、安全地分离胶壳，有效提高工作效率，并且最大程度降低对工作人员造成的安全隐患，提高工厂的自动化水平。
[0005]为实现上述技术目的，本专利技术采取的技术方案为：一种多工位胶壳自动分离装置，包括机架，其中：机架上安装有至少一个分离装置，每个分离装置均包括驱动结构、挂钩结构和分离结构，驱动结构安装在机架上，分离结构包括分离板，分离板上设置有脱壳孔/槽，脱壳孔/槽的宽度小于胶壳套外径且大于胶壳套内径，挂钩结构能挂住外部套有胶壳套的模芯，驱动结构能驱动挂钩结构上下移动，使模芯从脱壳孔/槽穿过，而胶壳套则被脱壳孔/槽阻挡，使胶壳套从模芯分离。
[0006]为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：上述的机架设置有上支撑板、下支撑板以及若干个中间板，上支撑板和下支撑板上下平行设置，中间板竖直安装在上支撑板和下支撑板之间，与上支撑板、下支撑板以及机架侧面合围形成若干个用于安装分离装置的空间，中间板以及机架内侧面均设置有竖向的
滑轨，以供安装挂钩结构。
[0007]上述的驱动结构包括液压油缸以及活塞杆，液压油缸安装在上支撑板上，活塞杆一端与液压油缸连接，另一端穿过上支撑板与挂钩结构固定连接，液压油缸能驱动活塞杆做上下方向的往复运动。
[0008]上述的挂钩结构包括挂钩箱体、挂钩以及滑块，挂钩箱体与活塞杆连接，挂钩安装在挂钩箱体上，挂钩用于挂住模芯，滑块固定在挂钩箱体两侧，并可滑动地安装在相应的滑轨上。
[0009]上述的分离结构还包括滑块限位板、模芯导向板以及胶壳套卡板，滑块限位板安装在分离板上，滑块限位板位于滑轨下端，用于限制滑块的下行行程，模芯导向板固定在分离板上表面，且位于脱壳孔/槽两侧或围绕脱壳孔/槽设置，用于防止穿过脱壳孔/槽的模芯水平晃动，胶壳套卡板固定在分离板下表面，位于脱壳孔/槽两侧，且胶壳套卡板之间的距离与胶壳套外径相适应，胶壳套卡板用于防止胶壳套与模芯分离时晃动。
[0010]上述的挂钩箱体的上端和活塞杆的下端通过连接法兰固定连接或铰接。
[0011]上述的上支撑板与中间板的连接处以及下支撑板与中间板的连接处均加装有加固板。
[0012]上述的分离板通过螺钉固定安装在机架上。
[0013]上述的滑块限位板通过螺钉固定安装在分离板上。
[0014]本专利技术的有益效果是：本专利技术提出的一种多工位胶壳自动分离装置，胶壳的成型与脱模过程全部自动化完成，装置的一次往复工作完成多工位胶壳的脱模分离，提高了生产的效率。滑轨结构保证了挂钩结构的稳定性，防止挂钩箱体在脱模分离上升过程中出现卡死现象。本专利技术装置存在单、双甚至多工位，针对特殊的作业场景，可单工位脱模作业，也可多工位脱模作业，增加了对不同生产要求的可选择性。本装置的使用有效降低了模具的损坏和成型件质量不达标的问题，当本装置在工作出现故障或者进行设备调试时，维护人员可以手动控制关停装置进行维修保养，解决工作人员的安全问题。
附图说明
[0015]图1为本专利技术装置示意图。
[0016]图2为本专利技术整体结构示意图。
[0017]图3为本专利技术装置俯视图。
[0018]图4为本专利技术挂钩箱体俯视图。
[0019]图5为本专利技术挂钩箱体整体图。
[0020]图6为本专利技术分离结构主视图。
[0021]图7为本专利技术装置工作流程图。
[0022]图中标记名称：机架1、上支撑板11、下支撑板12、中间板13、滑轨14、加固板15、驱动结构2、液压油缸21、活塞杆22、连接法兰23、挂钩结构3、挂钩箱体31、挂钩32、滑块33、分离结构4、分离板41、脱壳孔/槽42、滑块限位板43、模芯导向板44、胶壳套卡板45。
具体实施方式
[0023]以下结合附图对本专利技术的实施例作进一步详细描述。
[0024]如图1至图7所示是一种双工位胶壳自动分离装置，包括驱动结构2、挂钩结构3和分离结构4。
[0025]机架1上安装上支撑板11、下支撑板12，以中间板13在机架1上分隔出若干个作业空间，每个作业空间安装一个分离装置，本实施例显示的是一种双工位胶壳自动分离装置，故只有一个中间板13，多工位胶壳自动分离装置设有2个或多个中间板13，滑轨14通过开槽圆柱头螺钉固定在机架1和中间板13上，滑块33安装在滑轨14上。整套设备以机架1为整体支撑，加固板15能降低脱模过程中产生的震动。
[0026]驱动结构2包括液压油缸21、活塞杆22、连接法兰23，液压油缸21通过螺栓螺母连接固定在机架1上方的上支撑板11上，活塞杆22安装在液压油缸21上，连接法兰23用于连接活塞杆22和挂钩箱体31，挂钩结构3包括挂钩箱体31、挂钩32和滑块33，挂钩箱体31，分离结构4包括分离板41、脱壳孔/槽42、滑块限位板43、模芯导向板44、胶壳套卡板45，挂钩箱体31通过螺钉连接固定在滑块33上，挂钩箱体31上端开螺纹孔用于穿过活塞杆22，并通过连接法兰23与活塞杆22固定，使其在液压油缸21的带动下通过滑块33在滑轨14上下作往复运动；分离板41通过螺栓连接在机架1上，为防止滑块33工作时产生脱轨，滑块限位板43安装高度要与滑轨14底端一致，并且固定连接处不得影响滑块33正常上行运动、不得与挂钩箱体本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种多工位胶壳自动分离装置，包括机架(1)，其特征是：所述的机架(1)上安装有至少一个分离装置，每个分离装置均包括驱动结构(2)、挂钩结构(3)和分离结构(4)，所述的驱动结构(2)安装在机架(1)上，所述的分离结构(4)包括分离板(41)，所述的分离板(41)上设置有脱壳孔/槽(42)，所述的脱壳孔/槽(42)的宽度小于胶壳套外径且大于胶壳套内径，挂钩结构(3)能挂住外部套有胶壳套的模芯，驱动结构(2)能驱动挂钩结构(3)上下移动，使模芯从脱壳孔/槽(42)穿过，而胶壳套则被脱壳孔/槽(42)阻挡，使胶壳套从模芯分离。2.根据权利要求1所述的一种多工位胶壳自动分离装置，其特征是：所述的机架(1)设置有上支撑板(11)、下支撑板(12)以及若干个中间板(13)，所述的上支撑板(11)和下支撑板(12)上下平行设置，中间板(13)竖直安装在上支撑板(11)和下支撑板(12)之间，与上支撑板(11)、下支撑板(12)以及机架(1)侧面合围形成若干个用于安装分离装置的空间，所述的中间板(13)以及机架(1)内侧面均设置有竖向的滑轨(14)，以供安装挂钩结构(3)。3.根据权利要求2所述的一种多工位胶壳自动分离装置，其特征是：所述的驱动结构(2)包括液压油缸(21)以及活塞杆(22)，所述的液压油缸(21)安装在上支撑板(11)上，活塞杆(22)一端与液压油缸(21)连接，另一端穿过上支撑板(11)与挂钩结构(3)固定连接，液压油缸(21)能驱动活塞杆(22)做上下方向的往复运动。4.根据权利要求3所述的一种多工位胶壳自动分离装置，其特征是：所述的挂钩结构(3)包括挂钩箱体(31)、挂...
【专利技术属性】
技术研发人员：温秀兰，渠慎林，张中辉，赵艺兵，王晓飞，崔伟祥，
申请(专利权)人：南京工程学院，
类型：发明
国别省市：
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