一种滑块式拼合旋切模具制造技术

一种滑块式拼合旋切模具，包括上模装置及与上模装置相配合的下模装置；所述上模装置包括止挡板、均设置在止挡板底部的上压料块、位于上压料块外侧的上滑块、位于上滑块外侧的上脱料板及用于带动上滑块向外侧移动的弹性驱动组件，上滑块内侧的下部设有向内凸出的刃口；所述下模装置包括下模座、设置在下模座上的下垫板、设置在下垫板上的下退料板、设置在下模座和下退料板之间的下弹簧、设置在下退料板内侧并用于定位工件且与上滑块对应的凸模定位块及设置在下模座上且向上延伸并用于带动上滑块向内侧移动的下斜楔。本实用新型专利技术上滑块的刃口能够避让双层叠边部。块的刃口能够避让双层叠边部。块的刃口能够避让双层叠边部。

【技术实现步骤摘要】
一种滑块式拼合旋切模具


[0001]本技术属于模具
，具体涉及一种滑块式拼合旋切模具。

技术介绍

[0002]参见图4，为一种在连续拉伸级进模中进行加工的桶状工件30，其包括围板31及位于围板31顶部的面板32，面板32边缘和围板31之间加工并形成有向外延伸的双层叠边部33，对桶状工件30的围板31进行切割时，切割位置（或称切割线34位于双层叠边部33的下方），因此，切割模具对桶状工件30的围板31进行切割时，相应的切割机构需要避开双层叠边部33后，再对桶状工件30的围板31进行切割。有鉴于此，就需要设计一种具有避让双层叠边部33功能的切割结构的模具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种滑块式拼合旋切模具，其上滑块的刃口能够避让双层叠边部。
[0004]为达到上述目的，本技术实施例提供的技术方案是：
[0005]一种滑块式拼合旋切模具，包括上模装置及与上模装置相配合的下模装置；
[0006]所述上模装置包括止挡板、均设置在止挡板底部的上压料块、位于上压料块外侧的上滑块、位于上滑块外侧的上脱料板及用于带动上滑块向外侧移动的弹性驱动组件，上滑块内侧的下部设有向内凸出的刃口；
[0007]所述下模装置包括下模座、设置在下模座上的下垫板、设置在下垫板上的下退料板、设置在下模座和下退料板之间的下弹簧、设置在下退料板内侧并用于定位工件且与上滑块对应的凸模定位块及设置在下模座上且向上延伸并用于带动上滑块向内侧移动的下斜楔。
[0008]所述弹性驱动组件包括设置在止挡板和上滑块之间的横向弹簧；
[0009]所述横向弹簧内侧与止挡板抵靠连接，横向弹簧外侧与上滑块抵靠连接。
[0010]所述上滑块外侧的下部和下斜楔内侧的上部分别设有相互配合的第一传动斜部和第二传动斜部。
[0011]所述上模装置包括设置在止挡板上部的上夹板、设置在上夹板上部的上垫板及设置在上垫板上部的上模座。
[0012]所述下模装置包括设置在凸模定位块底部的凸模座、固接在凸模座底部的主体座、设置在下模座底部的垫脚、设置在垫脚底部的基板、设置在基板和主体座之间并用于驱动主体座向上移动的第一弹簧、固接在下垫板上且位于下退料板内侧并用于带动主体座横向移动的驱动块。
[0013]所述下模装置包括设置在主体座底部的第一耐磨板、设置在第一耐磨板底部的下夹板及设置在下夹板底部的第二耐磨板；
[0014]所述第一耐磨板和下夹板均位于下模座和下垫板内侧，第二耐磨板位于下模座内
侧，第一弹簧位于基板和下夹板之间。
[0015]所述主体座、第一耐磨板和第二耐磨板通过螺栓连接。
[0016]所述驱动块内侧设有第一凸部；
[0017]所述主体座侧部设有与第一凸部相配合的第二凸部及第一凹部，第二凸部和第一凹部之间沿竖向排布。
[0018]本技术的有益效果如下：
[0019]本滑块式拼合旋切模具加工过程中，避免了上滑块的刃口与双层叠边部发生碰撞，实现上滑块与双层叠边部的避让。
附图说明
[0020]图1为本技术一实施例的结构示意图。
[0021]图2为图1A处的局部放大图。
[0022]图3为本技术一实施例的结构示意图。
[0023]图4为料带和桶状工件的结构示意图。
具体实施方式
[0024]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0025]参见图1
‑
4，本滑块式拼合旋切模具，包括上模装置及与上模装置相配合的下模装置；
[0026]所述上模装置包括止挡板1、均设置在止挡板1底部的上压料块2、位于上压料块2外侧的上滑块3、位于上滑块3外侧的上脱料板4及用于带动上滑块3向外侧移动的弹性驱动组件，上滑块3内侧的下部设有向内凸出的刃口5；
[0027]所述上压料块2外侧的前、后、左和右侧均分别设有上滑块3，四组上滑块3的刃口5构成环状，对桶状工件30的围板31进行环切。
[0028]所述下模装置包括下模座6、设置在下模座6上的下垫板7、设置在下垫板7上的下退料板8、设置在下模座6和下退料板8之间的下弹簧、设置在下退料板8内侧并用于定位工件且与上滑块3对应的凸模定位块9及设置在下模座6上且向上延伸并用于带动上滑块3向内侧移动的下斜楔10。
[0029]所述下退料板8中心设有用于凸模定位块9上下穿过的通道。
[0030]所述上模装置和下模装置处于非压合状态时，下弹簧驱动下退料板8向上移动，下退料板8高于凸模定位块9。
[0031]本滑块式拼合旋切模具为连续级进冲压模中的其中一个加工工序结构，料带35送入连续级进冲压模中并依次进行冲压加工；
[0032]所述料带35加工至本滑块式拼合旋切模具前时，料带35上具有桶状工件30，桶状工件30围板31的上部边缘具有向外延伸并呈环形状的双层叠边部33；
[0033]所述料带35继续输送，使待加工的桶状工件30移动至与上压料块2和凸模定位块9对应；
[0034]本滑块式拼合旋切模具运行时，所述上模装置向下移动，上滑块3和上脱料板4将料带35下压至下退料板8上，上滑块3的刃口5已下移至桶状工件30的双层叠边部33的下方，上压料块2下压在桶状工件30的面板32上，下退料板8高于凸模定位块9；
[0035]在此过程中，上滑块3与下斜楔10未接触，弹性驱动组件使上滑块3处于最外侧的位置，上滑块3刃口5远离桶状工件30的双层叠边部33，避免刃口5与双层叠边部33发生碰撞，实现上滑块3与双层叠边部33的避让；
[0036]所述上模装置继续下行，使桶状工件30的围板31和面板32套装在凸模定位块9上，凸模定位块9高于下退料板8；
[0037]同时，所述下斜楔10与上滑块3接触并驱动上滑块3向内侧移动并使刃口5切向桶状工件30的围板31侧部；
[0038]所述上模装置继续下行，后述主体座18侧部的第二凸部28和第一凹部29与后述驱动块22的第一凸部27相互传动接触，使主体座18被横向推动，相当于凸模定位块9上的桶状工件30被横向推动，桶状工件30被推向刃口5处实现围板31的切割；
[0039]所述上模装置完成下行后，上模装置向上复位，在上模装置向上复位的初始阶段中，下退料板8在下弹簧的驱动下仍保持将料带35上顶在上滑块3和上脱料板4底部，后述凸模定位块9在后述第一弹簧的驱动下仍保持将桶状工件30上顶在上压料块2底部，下斜楔10首先与上滑块3分离，上滑块3在弹性驱动组件的作用下向外侧移动并远离桶状工件30的双层叠边部33；
[0040]所述上模装置继续上行，上滑块3和上脱料板4与下退料板8分离，上压料块2与桶状工件30分离，下退料板8在下弹簧的驱动下将桶本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种滑块式拼合旋切模具，其特征在于，包括上模装置及与上模装置相配合的下模装置；所述上模装置包括止挡板（1）、均设置在止挡板（1）底部的上压料块（2）、位于上压料块（2）外侧的上滑块（3）、位于上滑块（3）外侧的上脱料板（4）及用于带动上滑块（3）向外侧移动的弹性驱动组件，上滑块（3）内侧的下部设有向内凸出的刃口（5）；所述下模装置包括下模座（6）、设置在下模座（6）上的下垫板（7）、设置在下垫板（7）上的下退料板（8）、设置在下模座（6）和下退料板（8）之间的下弹簧、设置在下退料板（8）内侧并用于定位工件且与上滑块（3）对应的凸模定位块（9）及设置在下模座（6）上且向上延伸并用于带动上滑块（3）向内侧移动的下斜楔（10）。2.根据权利要求1所述的滑块式拼合旋切模具，其特征在于，所述弹性驱动组件包括设置在止挡板（1）和上滑块（3）之间的横向弹簧（11）；所述横向弹簧（11）内侧与止挡板（1）抵靠连接，横向弹簧（11）外侧与上滑块（3）抵靠连接。3.根据权利要求1所述的滑块式拼合旋切模具，其特征在于，所述上滑块（3）外侧的下部和下斜楔（10）内侧的上部分别设有相互配合的第一传动斜部（12）和第二传动斜部（13）。4.根据权利要求1所述的滑块式拼合旋切模具，其特征在于，所述上模装置包括设置在止挡板（1）上部的上夹板（14）、设置在上夹板（14）上部的上垫板（15）及设置在上垫板（15）上部的上模座（16）。...

【专利技术属性】
技术研发人员：梅田，
申请(专利权)人：佛山市顺德区和协模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：