一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法技术

本发明专利技术涉及一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，通过对二氧化碳共聚物原料与增韧剂、封端剂、填充剂共混，对原料改性，使原料更稳定，并利用智能化的淋膜挤出机，采用分段逐步加温的方式将原料进行加热，再通过淋膜挤出机上的牵引辊、压力辊、冷却辊的共同作用，降温挤出成型，所用淋膜挤出机可以针对不同分子量的二氧化碳共聚物对温度、湿度、压力进行精确调整，得到质量优良的二氧化碳共聚物膜片。得到质量优良的二氧化碳共聚物膜片。

【技术实现步骤摘要】
一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法


[0001]本专利技术涉及到高分子材料淋膜加工领域，特别是一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法。

技术介绍

[0002]二氧化碳共聚物是一种环境友好型材料，具有资源和能源消耗少、对生态和环境污染小、再生利用率高的特点，属与生物降解塑料类，可在自然环境中完全降解，利用二氧化碳共聚物为原材料制成的薄膜产品在平时的包装领域和医用领域有着很广阔的应用前景，无论从环境保护，或是从资源再生利用的角度看，都具有重要的意义，但是因二氧化碳共聚物原料存在不稳定、低分子量、低玻璃化温度的世界难题，对温度敏感、柔软度差、机械强度低、抗拉强度低等缺点，使得其加工难，发展速度缓慢，直接影响了这个产业的发展，在长时间的研发过程中，也遇到了很多问题，如：低温存在漏点，高温出现气泡，淋膜机开停机废料严重，导致成品率低。
[0003]经过大量试验及经验的总结，原料经过改性后并通过利用多功能化的淋膜挤出机进行操作，根据不同分子量、不同玻璃转化温度的二氧化碳共聚物，以及对生产车间室内温度和湿度对生产工艺所需温度进行自动化调节，从而缩短工艺流程，提高工艺稳定性，可极大的提高全生物降解材料制品的成品率。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，提高二氧化碳共聚物淋膜的成品率，解决覆膜难，不易成型的难题。
[0005]为达到以上目的，提供以下技术方案：
[0006]一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，由以下叙述的步骤所组成：<br/>[0007]A.原料改性：将二氧化碳共聚物原料与增韧剂、封端剂、填充剂共混，经过搅拌机混合搅拌，搅拌时间8min，搅拌温度55-67℃；
[0008]B.烘干：将搅拌完成的混合料加入烘箱中，烘干温度55-65℃，烘干时间4-6h。
[0009]C.淋膜：将烘干后的混合料送入淋膜挤出机中，依次经过加料段-塑化段-熔融段-成型段四个区域段，在前三个区域段采用分段逐步加温的方式将混合料进行加热，第四个区域段通过冷却辊、压力辊、牵引辊的共同作用，降温成型，最终从模具口挤出二氧化碳共聚物膜片。
[0010]优选地，步骤A中所述增韧剂、封端剂、填充剂的添加量分别为二氧化碳共聚物原料重量的2％-4％、0.01％-0.85％、0.1％-0.5％。
[0011]优选地，烘干后的所述混合料的含水量≤0.05％，空气风量＞0.056
㎡
/minka/n。
[0012]优选地，所述淋膜挤出机使用时的环境温度16-28℃，湿度45％
±
5％。
[0013]优选地，所述淋膜挤出机采用PLC可编程序控制系统，且其料筒设有水循环控制系统以确保原材料在料筒温度控制的准确性，在模具上设有温度自动调节系统及检测仪器，
根据模口出膜的实际厚度情况来调节每段区域的加热温度及模具口间隙，来确保出膜薄厚度均匀一致。
[0014]优选地，所述淋膜挤出机成型段中物料经过牵引、挤出、冷却的作用下拉伸冷却成膜，挤出时的压力辊压力5-6Pa，牵引辊的压力4-5Pa，挤出时的模口间隙0.05-5um，冷却辊内水温30-50℃，模口至冷却辊、压力辊接触线间的距离为50-100mm。
[0015]优选地，所述二氧化碳共聚物膜片的厚度0.02
±
0.04％um。
[0016]本专利技术的有益效果为：
[0017]1.本专利技术通过添加增韧剂、封端剂、填充剂来使二氧化碳共聚物原料改性，提高原料的分子量和玻璃化温度，使原料更稳定，加工更容易。
[0018]2.本专利技术通过使用智能化的加工设备，严格控制环境温湿度及工作温湿度，消除温湿度因素对成型过程的影响，进一步确保覆膜质量。
[0019]3.本专利技术通过多功能设备工艺的调节及控制可适用于不同分子量的二氧化碳共聚物原料的淋膜，可以缩短工艺流程，提高工艺稳定性，提高成品率。
具体实施方式
[0020]一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，由以下叙述的步骤所组成：
[0021]A.原料改性：将二氧化碳共聚物原料与增韧剂、封端剂、填充剂共混，经过搅拌机混合搅拌，搅拌时间8min，搅拌温度55-67℃；
[0022]B.烘干：将搅拌完成的混合料加入烘箱中，烘干温度55-65℃，烘干时间4-6h。
[0023]C.淋膜：将烘干后的混合料送入淋膜挤出机中，依次经过加料段-塑化段-熔融段-成型段四个区域段，在前三个区域段采用分段逐步加温的方式将原料进行加热，第四个区域段通过冷却辊、压力辊、牵引辊的共同作用，降温成型，最终从模具口挤出二氧化碳共聚物膜片。
[0024]其中，步骤A中所述增韧剂、封端剂、填充剂的添加量分别为二氧化碳共聚物原料重量的2％-4％、0.01％-0.85％、0.1％-0.5％。
[0025]其中，烘干后的所述混合料的含水量≤0.05％，空气风量＞0.056
㎡
/minka/n。
[0026]其中，所述淋膜挤出机使用时的环境温度16-28℃，湿度45％
±
5％。
[0027]其中，所述淋膜挤出机采用PLC可编程序控制系统，且其料筒设有水循环控制系统以确保原材料在料筒温度控制的准确性，在模具上设有温度自动调节系统及检测仪器，根据模口出膜的实际厚度情况来调节每段区域的加热温度及模具口间隙，来确保出膜薄厚度均匀一致。
[0028]其中，所述淋膜挤出机成型段中物料经过牵引、挤出、冷却的作用下拉伸冷却成膜，挤出时的压力辊压力5-6Pa，牵引辊的压力4-5Pa，挤出时的模口间隙0.05-5um，冷却辊内水温30-50℃，模口至冷却辊、压力辊接触线间的距离为50-100mm。
[0029]其中，所述二氧化碳共聚物膜片的厚度0.02
±
0.04％um，这种厚度值可以保证膜片的均匀度，减少色差，提高生产质量。
[0030]其中，原料改性可以提高原料的分子量和玻璃化温度，使原料更稳定，加工更容易。
[0031]实施例1
[0032]取4万分子量二氧化碳共聚物原料20kg、增韧剂400g、封端剂2g、填充剂20g，经搅拌机混合搅拌，搅拌时间8min，搅拌温度55℃，搅拌完成后取出混合料加入烘箱中，设定温度为55℃，时间4h，对混合料进行烘干，烘干后含水量不应大于0.05％，空气风量大于0.056m2/minka/n，通过PLC系统自动设定淋膜挤出机的二氧化碳共聚物淋膜所需要的工艺参数，设定完成后，把烘干的共混料加入储存仓内，通过真空上料装置自进行上料淋膜生产，混合料依次经过加料段-塑化段-熔融段-成型段四个区域段，在前三个区域段采用分段逐步加温的方式将原料进行加热，调节模具上的温度自动调节系统及检测仪器，根据模口出膜的实际厚度情况来调节每段区域的加热温度及模具口间隙，来确保出膜薄厚度均匀一致，在第四个区域段通过冷却辊、压力辊、牵引辊的共同作用，降温成型，最终从模具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，其特征在于，由以下叙述的步骤所组成：A.原料改性：将二氧化碳共聚物原料与增韧剂、封端剂、填充剂共混，经过搅拌机混合搅拌，搅拌时间8min，搅拌温度55-67℃；B.烘干：将搅拌完成的混合料加入烘箱中，烘干温度55-65℃，烘干时间4-6h。C.淋膜：将烘干后的混合料送入淋膜挤出机中，依次经过加料段-塑化段-熔融段-成型段四个区域段，在前三个区域段采用分段逐步加温的方式将混合料进行加热，第四个区域段通过冷却辊、压力辊、牵引辊的共同作用，降温成型，最终从模具口挤出二氧化碳共聚物膜片。2.根据权利要求1所述的一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，其特征在于，步骤A中所述增韧剂、封端剂、填充剂的添加量分别为二氧化碳共聚物原料重量的2％-4％、0.01％-0.85％、0.1％-0.5％。3.根据权利要求1所述的一种二氧化碳共聚物的淋膜智能化加工方法，其特征在于，烘干后的所述混合料的含水量≤0.05％，空气风量＞0.056
㎡
/minka/n。4.根据权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯超，党贵玲，高天，杨青林，
申请(专利权)人：吉林金源北方科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：