铝合金电池总成壳体自动化清洗系统及工艺技术方案

本发明专利技术公开了铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，包括输送轨道，上料工位、下料工位、高压喷淋工位、清水漂洗工位、倒水工位组、加热烘干工位组顺次设置在输送轨道上，输送轨道闭环设置，上料工位靠近下料工位设置，高压喷淋工位与清水漂洗工位之间设置有第一风干工位，清水漂洗工位与倒水工位组之间设置有第二风干工位，高压喷淋工位和第一风干工位均设置在第一密封室中，清水漂洗工位与第二风干工位均设置在第二密封室中，第一密封室的底部有重污染水槽，第二密封室的底部有轻污染水槽，第一密封室和第二密封室均与第一排雾组件相连，上述所有的工位、组件、工位组及密封室均与控制中心电连接，本系统合理布局，暂用空间小，还能节约成本。节约成本。节约成本。

【技术实现步骤摘要】
铝合金电池总成壳体自动化清洗系统及工艺


[0001]本专利技术涉及铝合金电池加工
，特别涉及铝合金电池总成壳体自动化清洗系统及工艺。

技术介绍

[0002]铝合金电池总成壳体的形状不规则，并且需要多次焊接才能焊接完成，但是在焊接的过程中会产生大量的黑灰等杂质，如果这些杂质不处理会粘附在下一次的焊接处，甚至这些杂质处于两个焊接零部件之间，这样导致两个零部件的拼合衔接差，焊接后的铝合金电池总成壳体气密性差，最后使得焊接的产品不合格。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供铝合金电池总成壳体自动化清洗系统及工艺。
[0004]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0005]铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，包括输送轨道、上料工位、下料工位、高压喷淋工位、清水漂洗工位、倒水工位组、加热烘干工位组，所述上料工位、下料工位、高压喷淋工位、清水漂洗工位、倒水工位组、加热烘干工位组顺次设置在所述输送轨道上，所述输送轨道闭环设置且所述输送轨道上设置有用于携带工件的挂架，所述上料工位靠近所述下料工位设置，所述高压喷淋工位与所述清水漂洗工位之间设置有第一风干工位，所述清水漂洗工位与所述倒水工位组之间设置有第二风干工位，所述高压喷淋工位和所述第一风干工位均设置在第一密封室中，所述清水漂洗工位与所述第二风干工位均设置在第二密封室中，所述第一密封室的底部设置有重污染水槽，所述第二密封室的底部设置有轻污染水槽，所述第一密封室和所述第二密封室均与第一排雾组件相连，上述所有的工位、组件、工位组及密封室均与控制中心电连接。
[0006]进一步地，所述倒水工位组包括左侧倒水组件、右侧倒水组件和定点吹水组件，所述左侧倒水组件载着所述工件向运输前进方向倾斜一定角度并停留一段时间，所述右侧倒水组件载着所述工件向运输前进方向的反方向倾斜一定角度，并停留一段时间，所述定点吹水组件设置在所述右侧倒水组件上用于吹所述工件上盲孔中的水，所述左侧倒水组件设置与所述右侧倒水组件与所述第二风干工位之间。
[0007]进一步地，所述加热烘干工位组包括第三密封室、加热烘干组件和第二排雾组件，所述加热烘干组件和所述第二排雾组件均设置在所述第三密封室中。
[0008]进一步地，所述输送轨道的闭环线形状呈蹄形磁体状，所述输送轨道绕蹄形磁体状的边缘设置，所述上料工位和所述下料工位均设置在蹄形磁体状外侧的边缘上，所述第一密封室、第二密封室和第三密封室均设置在蹄形磁体状的内侧边缘上，所述第一密封室和所述第二密封室紧邻设置，并与所述第三密封室成相对设置。
[0009]进一步地，所述第三密封室与所述下料工位之间设置有密封的洁净房，所述洁净
房绕所述蹄形磁体状的外侧边缘设置。
[0010]进一步地，所述高压喷淋工位包括两个相对且平行设置的第一喷淋部件和第二喷淋部件，所述工件从所述第一喷淋部件与所述第二喷淋部件之间形成的空间中通过，所述第一喷淋部件的中部和所述第二喷淋部件的中部上均设置有若干组对射的第一喷头，所述第一喷淋部件的两端和所述第二喷淋部件的两端均设置有斜射的第二喷头。
[0011]进一步地，所述左侧倒水组件包括固定部件、缸体部件、翻转杆、滚轮、第一导向卡槽和第二导向卡槽，所述固定部件的上端与所述翻转杆的中部铰接，所述翻转杆的一端与所述缸体部件的输出端铰接，所述缸体部件的固定部与所述固定部件铰接，所述翻转杆的另一端上侧设置有用于驱动所述挂架倾斜的所述滚轮，所述第一导向卡槽和所述第二导向卡槽均与所述挂架配合，所述第一导向卡槽固定设置在所述翻转杆上，且所述滚轮设置在所述第一导向卡槽与所述第二导向卡槽之间。
[0012]进一步地，所述右侧倒水组件包括底座、平移部件、水雾挡板、定位夹紧部件和升降部件，所述底座上设置有滑轨，所述滑轨上呈对称设置有所述平移部件，所述底座的中部设置有所述升降部件，所述平移部件在动力的作用下向所述升降部件侧靠近并夹紧所述挂架，所述升降部件向上顶升使所述挂架倾斜，所述平移部件上设置有所述水雾挡板，所述水雾挡板设置在所述平移部件与所述挂架之间，两个所述平移部件的两侧边缘上均通过所述定位夹紧部件相连，所述定点吹水组件设置在所述平移部件上。
[0013]铝合金电池总成壳体自动化清洗系统的工艺，所述工艺包括以下步骤：
[0014]S1：通过所述上料工位将所述工件安装到所述输送轨道上的挂架中；
[0015]S2：所述输送轨道载着所述工件进入到所述高压喷淋工位中，所述高压喷淋工位中的喷头喷出20～30Bar的高压水，高压水冲洗所述工件上的黑灰，高压水冲洗完毕后进入到第一风干工位中，在第一风干工位中利用吹气的方式进行第一次除水工作；
[0016]S3：第一次除水工作后的所述工件进入到所述清水漂洗工位中进行低压喷水清洗，用于除去所述工件上残留的污物，残留的污物去除后进入到第二风干工位中并利用吹气的方式进行第二次除水工作；
[0017]S4：第二次除水工作后进入到所述左侧倒水组件中，所述左侧倒水组件辅助所述工件向运输前进方向倾斜4～6
°
，并保持此姿势5～6min；
[0018]S5：在所述左侧倒水组件中工作完毕之后进入到所述右侧倒水组件中，所述右侧倒水组件辅助所述工件向运输前进方向的反方向倾斜9～11
°
，并保持此姿势5～6min，同时利用所述定点吹水组件对所述工件上的盲孔经行定点除水作业；
[0019]S6：然后将所述工件推入到所述第三密封室中，在所述第三密封室采用60～80℃热风对所述工件进行烘干作业；
[0020]S7：烘干作业完成后进入到所述洁净房中，在所述洁净房中保持60～80min的时间，使所述工件处于自然冷却和晾干状态；
[0021]S8：最后所述工件进入到所述下料工位进行卸料作业；
[0022]进一步地，在所述步骤S2中启用所述第一排雾组件，在所述步骤S6中启用所述第二排雾组件。
[0023]本专利技术的有益效果是：
[0024]1)在本专利技术中，工件首先经过高压喷淋工位经行清洗，然后在第一风干工位进行
第一次风干，第一次风干的目的可以减少清水漂洗工位中的用水量，达到节约水资源的目的，利用清水漂洗工位对工件进行第二次清洗，这样使得工件被清洗的更加彻底，在后续焊接合格率更高。
[0025]2)在本专利技术中，工件的整体形状呈板状，在两个相对的最大的面上设置有多个盲孔，这些盲孔在清洗后容易积水，设置倒水工位组可以充分去除两个面上盲孔中的积水。
[0026]3)在本专利技术中，整条清洗线绕蹄形磁体状的边缘进行设置，这样的设置方式一是有助于节约成本，高压喷淋工位和清水漂洗工位都需要水，这样可以减少水管排布，高压喷淋工位下对应设置重污染水槽，清水漂洗工位下对应设置轻污染水槽，这些水最后都需要分别排出去处理，减少排水管铺设成本，在第一密封室、第二密封室和第三密封室中都要设置排雾组件，而这些都设置在蹄形磁体状的内部，有助于节约排雾管道的排布；二是为了节本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：包括输送轨道(1)、上料工位(2)、下料工位(3)、高压喷淋工位(4)、清水漂洗工位(5)、倒水工位组、加热烘干工位组，所述上料工位(2)、下料工位(3)、高压喷淋工位(4)、清水漂洗工位(5)、倒水工位组、加热烘干工位组顺次设置在所述输送轨道(1)上，所述输送轨道(1)闭环设置且所述输送轨道(1)上设置有用于携带工件(6)的挂架(17)，所述上料工位(2)靠近所述下料工位(3)设置，所述高压喷淋工位(4)与所述清水漂洗工位(5)之间设置有第一风干工位(7)，所述清水漂洗工位(5)与所述倒水工位组之间设置有第二风干工位(8)，所述高压喷淋工位(4)和所述第一风干工位(7)均设置在第一密封室(9)中，所述清水漂洗工位(5)与所述第二风干工位(8)均设置在第二密封室(10)中，所述第一密封室(9)的底部设置有重污染水槽，所述第二密封室(10)的底部设置有轻污染水槽，所述第一密封室(9)和所述第二密封室(10)均与第一排雾组件相连，上述所有的工位、组件、工位组及密封室均与控制中心电连接。2.根据权利要求1所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述倒水工位组包括左侧倒水组件(11)、右侧倒水组件(12)和定点吹水组件，所述左侧倒水组件(11)载着所述工件(6)向运输前进方向倾斜一定角度并停留一段时间，所述右侧倒水组件(12)载着所述工件(6)向运输前进方向的反方向倾斜一定角度，并停留一段时间，所述定点吹水组件设置在所述右侧倒水组件(12)上用于吹所述工件(6)上盲孔中的水，所述左侧倒水组件(11)设置与所述右侧倒水组件(12)与所述第二风干工位(8)之间。3.根据权利要求1或2所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述加热烘干工位组包括第三密封室(13)、加热烘干组件和第二排雾组件，所述加热烘干组件和所述第二排雾组件均设置在所述第三密封室(13) 中。4.根据权利要求3所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述输送轨道(1)的闭环线形状呈蹄形磁体状，所述输送轨道(1)绕蹄形磁体状的边缘设置，所述上料工位(2)和所述下料工位(3)均设置在蹄形磁体状外侧的边缘上，所述第一密封室(9)、第二密封室(10)和第三密封室(13)均设置在蹄形磁体状的内侧边缘上，所述第一密封室(9)和所述第二密封室(10)紧邻设置，并与所述第三密封室(13)成相对设置。5.根据权利要求4所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述第三密封室(13)与所述下料工位(3)之间设置有密封的洁净房(14)，所述洁净房(14)绕所述蹄形磁体状的外侧边缘设置。6.根据权利要求1或2所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述高压喷淋工位(4)包括两个相对且平行设置的第一喷淋部件和第二喷淋部件，所述工件(6)从所述第一喷淋部件与所述第二喷淋部件之间形成的空间中通过，所述第一喷淋部件的中部和所述第二喷淋部件的中部上均设置有若干组对射的第一喷头(15)，所述第一喷淋部件的两端和所述第二喷淋部件的两端均设置有斜射的第二喷头(16)。7.根据权利要求2所述的铝合金电池总成壳体自动化清洗系统，其特征在于：所述左侧倒水组件(11)包括固定部件(18)、缸体部件(19)、翻转杆(20)、滚轮(21)、第一导...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓永斌，吴德轩，刘君，方启才，
申请(专利权)人：四川成焊宝玛焊接装备工程有限公司，
类型：发明
国别省市：