用于生产三乙基铝的沉降设备制造技术

本申请属于化工领域，涉及一种用于生产三乙基铝的沉降设备，包括两个以上沉降分离罐，每个沉降分离罐通过进料支管连接用于输入粗制三乙基铝的进料管，且每个沉降分离罐通过出料支管连接用于输出粗制三乙基铝清液的出料管；所述沉降分离罐包括内部具有分离腔的筒体，所述筒体的底部设有排污口，所述出料支管至少连接一底插管和一半插管，所述底插管的底端位于筒体的底部，所述半插管的底端位于筒体的中部，所述底插管和半插管的上端位于筒体外部，并且分别安装有插管调节阀；所述进料支管和出料支管上分别设有进料调节阀和出料调节阀。本实用新型专利技术无内装填料设计，从而达到消除因堵塞而产生的停产维修的目的。因堵塞而产生的停产维修的目的。因堵塞而产生的停产维修的目的。

【技术实现步骤摘要】
用于生产三乙基铝的沉降设备


[0001]本技术属于化工领域，涉及三乙基铝生产中的生产，尤其是涉及一种用于生产三乙基铝的沉降设备。

技术介绍

[0002]目前，国内普遍采取两步法生产三乙基铝，在三乙基铝生产时，由于铝粉氧化、铝粉反应不完全等原因，使生产出来的三乙基铝反应液中含有铝粉、氧化铝等杂质。为了把三乙基铝与杂质分离，现在生产工艺均采用精馏分离，将粗三乙基铝进行精馏，该方法能有效的将三乙基铝与固体分离，但由于粗三乙基铝中所含有的三氢化铝较容易在大比表面积的填料层分解而产生固体氧化铝附着在填料层上。长时间运行后填料塔被固体附着物堵塞，精馏无法正常进行，需要清洗。
[0003]专利公告号CN101805363B的中国专利技术专利公开了一种三乙基铝的连续生产方法，其特征在于包括以下工艺步骤：1)物料混合；2)氢化反应；3)氢气闪蒸；4)乙基化反应；5)乙烯回收；6)精馏及收集产品。本专利技术是一个连续的生产，操作简单方便，安全系数高，生产效果高，同样一批三乙基铝的生产，比传统的方法生产时间缩短了10％左右。
[0004]上述方案虽然能够提高对废弃物的利用率，降低生产成本，但目前反应设备采取的清洗方法一般为人工入塔清洗，将塔下部填料进行清洗或更换，费时费力并且涉及受限空间作业，动火作业，风险较高。

技术实现思路

[0005]本申请的目的是针对上述问题，提供一种用于生产三乙基铝的沉降设备；
[0006]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0007]本申请创造性地提供了一种用于生产三乙基铝的沉降设备，包括两个以上沉降分离罐，每个沉降分离罐通过进料支管连接用于输入粗制三乙基铝的进料管，且每个沉降分离罐通过出料支管连接用于输出粗制三乙基铝清液的出料管；
[0008]所述沉降分离罐包括内部具有分离腔的筒体，所述筒体的底部设有排污口，所述出料支管至少连接一底插管和一半插管，所述底插管的底端位于筒体的底部，所述半插管的底端位于筒体的中部，所述底插管和半插管的上端位于筒体外部，并且分别安装有插管调节阀；
[0009]所述进料支管和出料支管上分别设有进料调节阀和出料调节阀。
[0010]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述筒体底部为锥形封头，所述排污口设于锥形封头底端。
[0011]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述锥形封头的两侧壁在竖直中心截面的角度为90
°
。
[0012]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述沉降分离罐的顶部为椭圆封头，该椭圆封头连接有旋转驱动装置，该旋转驱动装置的输出轴连接有伸入分离腔中的转轴，
转轴的底端连接有搅拌叶，且转轴的底端位于所述锥形封头的上部。
[0013]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述进料支管连接一进料插管，该进料插管通过第一支耳组件悬挂在筒体的内壁。
[0014]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述半插管的底端位于筒体的二分之一位置，且位于所述搅拌叶的上方。
[0015]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述底插管和半插管的内径均为R1，所述进料插管的内径为R2，R1:R2＝6:1。
[0016]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述筒体的筒身内径为R3，所述搅拌叶的直径为R4，R3:R4＝3～2.8:1。
[0017]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述底插管和半插管的底端端面沿竖直方向设置。
[0018]在上述的用于生产三乙基铝的沉降设备中，所述底插管和半插管分别通过第二支耳组件悬挂在筒体的内壁。
[0019]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0020]1)本技术通过沉降分离罐的组合进行杂质的沉降，不需要经过精馏塔即可达到三乙基铝及杂质固液分离的目的，无内装填料设计，从而达到消除因堵塞而产生的停产维修的目的。
[0021]各沉降分离罐并联在进料管和出料管之间，可独立进行沉降分离，使沉降分离能够连续进行，保证三乙基铝生产过程中的连续性，不影响生产效率。
[0022]2)底插管和半插管能够配合实现固液分离不同阶段的液体排空。
附图说明
[0023]图1是本申请提供的工艺流程图。
[0024]图2是本申请提供的沉降分离罐的结构图。
[0025]图3是本申请提供的A
‑
A剖视结构示意图。
[0026]图中，沉降分离罐1、筒体10、插管调节阀101、排污口11、底插管12、第二支耳组件121、半插管13、锥形封头14、椭圆封头1、旋转驱动装置16、转轴161、搅拌叶162、进料插管17、第一支耳组件171、进料支管2、进料调节阀20、进料管3、出料支管4、出料调节阀40、出料管5。
具体实施方式
[0027]通过以下具体实施例进一步阐述；
[0028]如图1所示，一种用于生产三乙基铝的沉降设备，包括两个以上沉降分离罐1，每个沉降分离罐1通过进料支管2连接用于输入粗制三乙基铝的进料管3，且每个沉降分离罐1通过出料支管4连接用于输出粗制三乙基铝清液的出料管5；沉降分离罐1包括内部具有分离腔的筒体10，筒体10的底部设有排污口11，出料支管4至少连接一底插管12和一半插管13，底插管12和半插管13的上端位于筒体10外部，并且分别安装有调节阀101，进料支管2和出料支管4上分别设有进料调节阀20和出料调节阀40。通过沉降分离罐1的组合进行杂质的沉降，不需要经过精馏塔即可达到三乙基铝及杂质固液分离的目的，无内装填料设计，从而达
到消除因堵塞而产生的停产维修的目的。
[0029]具体而言，沉降设备中沉降分离罐1的数量根据反应阶段所得的粗制三乙基铝量进行设定。本实施例中用于生产三乙基铝的沉降设备由四个沉降分离罐1构成。各沉降分离罐1并联在进料管3和出料管5之间，可独立进行沉降分离，使沉降分离能够连续进行，保证三乙基铝生产过程中的连续性，不影响生产效率。
[0030]如图2所示，筒体10底部为锥形封头14，排污口11设于锥形封头14底端。锥形封头14的两侧壁在竖直中心截面的角度为90
°
。即锥形封头14的两侧壁与轴线的夹角分别为45
°
。从而使固体杂质能够有效汇集到锥形封头14底端的排污口11中，避免杂质残留在筒体10中。
[0031]沉降分离罐1的顶部为椭圆封头15，该椭圆封头15连接有旋转驱动装置16，该旋转驱动装置16的输出轴连接有伸入分离腔中的转轴161，转轴161的底端连接有搅拌叶162，转轴161的轴线与筒体10的轴线重合且转轴161的底端位于锥形封头14的上部。旋转驱动装置16优选为旋转电机，搅拌叶162通过转动能够对排污口11附近的残渣进行搅拌混合。
[0032]进料支管2连接一进料插管17，该进料插管17通过第一支耳组件171悬挂在筒体10的内壁。进料插管17的底端位于筒体10的底部。底插管12和半插管13分别通过第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于生产三乙基铝的沉降设备，其特征在于：包括两个以上沉降分离罐(1)，每个沉降分离罐(1)通过进料支管(2)连接用于输入粗制三乙基铝的进料管(3)，且每个沉降分离罐(1)通过出料支管(4)连接用于输出粗制三乙基铝清液的出料管(5)；所述沉降分离罐(1)包括内部具有分离腔的筒体(10)，所述筒体(10)的底部设有排污口(11)，所述出料支管(4)至少连接一底插管(12)和一半插管(13)，所述底插管(12)的底端位于筒体(10)的底部，所述半插管(13)的底端位于筒体(10)的中部，所述底插管(12)和半插管(13)的上端位于筒体(10)外部，并且分别安装有插管调节阀(101)；所述进料支管(2)和出料支管(4)上分别设有进料调节阀(20)和出料调节阀(40)。2.如权利要求1所述的用于生产三乙基铝的沉降设备，其特征在于：所述筒体(10)底部为锥形封头(14)，所述排污口(11)设于锥形封头(14)底端。3.如权利要求2所述的用于生产三乙基铝的沉降设备，其特征在于：所述锥形封头(14)的两侧壁在竖直中心截面的角度为90
°
。4.如权利要求2所述的用于生产三乙基铝的沉降设备，其特征在于：所述沉降分离罐(1)的顶部为椭圆封头(15)，该椭圆封头(15)连接有旋转驱动装置(...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑永明，裴宇刚，
申请(专利权)人：诺力昂化学品嘉兴有限公司，
类型：新型
国别省市：