模内变距移料模组制造技术

本实用新型专利技术公开模内变距移料模组，包括安装基座、驱动件、联动杆、若干取料组件、若干导向杆以及若干推环，若干取料组件直线阵列地设于导向杆上，位于末端的取料组件固定设置，其他取料组件可滑动设置，驱动件设于安装基座的一端且与首端的取料组件驱动连接，若干推环均可滑动地套设在导向杆上，若干推环均位于相邻的两个取料组件之间，若干驱动组件通过联动杆单向联动。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环、联动杆进行联动变距，当驱动件驱动时，取料组件之间通过推环联动，实现变距；当驱动件复位时，取料组价之间通过联动杆联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。控。控。

【技术实现步骤摘要】
模内变距移料模组


[0001]本技术涉及取料模组
，特别涉及模内变距移料模组。

技术介绍

[0002]产品注塑冲压完成，需要进行变距之后载放入载带之内。人工包装需要等待时间效率低，且占用人力资源，人工换盘过程需要手动作业，安全系数地下容易产生工伤事故。

技术实现思路

[0003]根据本技术的一个方面，提供了模内变距移料模组，包括安装基座、驱动件、联动杆、若干取料组件以及若干推环，安装基座上设有若干导向杆，若干取料组件直线阵列地设于导向杆上，位于末端的取料组件固定设置，其他取料组件可滑动设置，驱动件设于安装基座的一端且与首端的取料组件驱动连接，若干推环均可滑动地套设在导向杆上，若干推环均位于相邻的两个取料组件之间，若干取料组件通过联动杆单向联动。
[0004]本技术提供了一种能够对工件进行模内变距的移料模组。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环、联动杆进行联动变距，当驱动件驱动时，取料组件之间通过推环联动，实现变距；当驱动件复位时，取料组价之间通过联动杆联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。
[0005]在一些实施方式中，联动杆的首端与首端的取料组件固定连接，联动杆对应中部的若干取料组件设有第一凸起，若干第一凸起以沿首尾方向逐渐递增的阶梯形式分布，联动杆以若干第一凸起与中部的若干取料组件传动连接。
[0006]由此，本移料模组中，采用联动杆进行联动复位，当驱动件复位时，联动杆随着首端的取料组件复位，联动杆第一凸起将其他取料组件同步拉动，使若干移料模组同步复位。
[0007]在一些实施方式中，位于中部的若干取料组件的侧面均设有第一限位槽，第一限位槽与联动杆限位配合。
[0008]由此，通过设置第一限位槽对联动杆进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件的联动稳定性。
[0009]在一些实施方式中，还包括限位杆，限位杆的首端与安装基座固定连接，限位杆的末端与末端的取料组件固定连接；限位杆与除末端外的其他若干取料组件限位配合。
[0010]由此，限位杆配置为对复位时的行程进行限位，防止若干取料组件受复位时的惯性影响。
[0011]在一些实施方式中，限位杆上对应除末端外的其他取料组件设有若干第二凸起，若干第二凸起以沿首尾方向逐渐递减的阶梯形式分布，限位杆以若干第二凸起与除末端外的其他若干取料组件限位配合。
[0012]由此，通过第二凸起对除末端外的其他取料组件进行限位，能够有效地防止取料组件复位时受惯性影响产生相对滑动。
[0013]在一些实施方式中，除末端外的其他取料组件的侧面均设有第二限位槽，第二限
位槽与限位杆限位配合。
[0014]由此，通过设置第二限位槽对限位杆进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件的限位稳定性。
[0015]在一些实施方式中，取料组件包括分料板、压块、气嘴、吸头以及缓冲件，分料板内设有安装通道，气嘴可活动地设于该安装通道内，压块设于分料板的顶端，气嘴设于压块的顶端，缓冲件设于气嘴与压块之间，压块、气嘴、吸头三者连通。
[0016]由此，取料组件有以上组件组成，能够保证吸料稳定性之余，带有缓冲功能，能够避免工件在吸取时表面受损。
[0017]在一些实施方式中，安装基座包括基板、安装板，安装板设于基板的首端，若干导向杆设于安装板上，驱动件设于安装板的外侧面。
[0018]由此，通过安装基座对导向杆、驱动件进行安装。
[0019]在一些实施方式中，导向杆设有四个，分料板的端面上对应四个导向杆设有导孔。
[0020]由此，为保证吸料组件的驱动平稳性，设置多个导孔，保证分料板的移动稳定性。
[0021]在一些实施方式中，基板端面上对应气嘴设有避让通槽。气嘴贯穿避让通槽与气源连接。
[0022]由此，基板端面上的避让通槽，能够让气嘴保证移动，还能连接气源。
[0023]本技术的有益效果的具体体现为：本模组采用推环、联动杆进行同步驱动、复位，移动精度高，响应速度快；本模组所有取料组件均统一通过驱动件进行同步驱动，同步性能强，无需通过软件控制亦能够实现同步变距；本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。
附图说明
[0024]图1为本技术一实施方式的模内变距移料模组的立体结构示意图。
[0025]图2为图1所示模内变距移料模组的正视结构示意图。
[0026]图3为图1所示模内变距移料模组的爆炸立体结构示意图。
[0027]图4为图1所示模内变距移料模组中联动杆的俯视结构示意图。
[0028]图5为图1所示模内变距移料模组中限位杆的俯视结构示意图。
[0029]图6为图1所示模内变距移料模组中取料组件的正视图及其A
‑
A方向的剖面结构示意图。
[0030]图中标号：1
‑
安装基座、11
‑
基板、111
‑
避让通槽、12
‑
安装板、2
‑
驱动件、3
‑
联动杆、31
‑
第一凸起、4
‑
取料组件、41
‑
分料板、411
‑
第一限位槽、 412
‑
第二限位槽、413
‑
安装通道、414
‑
导孔、42
‑
压块、43
‑
气嘴、44
‑
吸头、 45
‑
缓冲件、5
‑
推环、6
‑
导向杆、7
‑
限位杆、71
‑
第二凸起、8
‑
定位杆。
具体实施方式
[0031]下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。
[0032]图1
‑
2示意性地显示了根据本技术的一种实施方式的模内变距移料模组，包括安装基座1、驱动件2、联动杆3、若干取料组件4以及若干推环5。安装基座1上设有若干导向杆6，若干取料组件4直线阵列地设于导向杆6上，位于末端的取料组件4固定设置，其他取
料组件4可滑动设置，驱动件2设于安装基座1的一端且与首端的取料组件4驱动连接，若干推环5均可滑动地套设在导向杆6上，若干推环5均位于相邻的两个取料组件4之间，若干取料组件4通过联动杆3单向联动。
[0033]本技术提供了一种能够对工件进行模内变距的移料模组。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环5、联动杆3进行联动变距，当驱动件2驱动时，取料组件4之间通过推环5联动，实现变距；当驱动件2 复位时，取料组价之间通过联动杆3联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。
[0034本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.模内变距移料模组，其特征在于，包括安装基座(1)、驱动件(2)、联动杆(3)、若干取料组件(4)以及若干推环(5)，所述安装基座(1)上设有若干导向杆(6)，若干所述取料组件(4)直线阵列地设于导向杆(6)上，位于末端的所述取料组件(4)固定设置，其他所述取料组件(4)可滑动设置，所述驱动件(2)设于安装基座(1)的一端且与首端的取料组件(4)驱动连接，若干所述推环(5)均可滑动地套设在所述导向杆(6)上，若干所述推环(5)均位于相邻的两个取料组件(4)之间，若干所述取料组件(4)通过联动杆(3)单向联动。2.根据权利要求1所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述联动杆(3)的首端与首端的所述取料组件(4)固定连接，所述联动杆(3)对应中部的若干取料组件(4)设有第一凸起(31)，若干所述第一凸起(31)以沿首尾方向逐渐递增的阶梯形式分布，所述联动杆(3)以若干第一凸起(31)与中部的若干取料组件(4)传动连接。3.根据权利要求2所述的模内变距移料模组，其特征在于，位于中部的若干所述取料组件(4)的侧面均设有第一限位槽(411)，所述第一限位槽(411)与联动杆(3)限位配合。4.根据权利要求1所述的模内变距移料模组，其特征在于，还包括限位杆(7)，所述限位杆(7)的首端与安装基座(1)固定连接，所述限位杆(7)的末端与末端的取料组件(4)固定连接；所述限位杆(7)与除末端外的其他所述若干取料组件(4)限位配合。5.根据权利要求4所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述限位杆(7)上对应除末端外的其他所述取料组件(4)设有若干第二凸起...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱成诚，杨俊，
申请(专利权)人：苏州领裕电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：