导光板模具成型机台及其油压系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种导光板模具成型机台的油压系统，包括油压缸、顶杆以及多个密封圈。油压缸具有容置空间、连通容置空间的第一油口及第二油口、位于第一油口与第二油口之间的内壁面。顶杆可移动地配置于油压缸，且包括第一部分及第二部分，其中第一部分的外径大于第二部分的外径，第一部分位于容置空间内且位于内壁面旁，第二部分至少部分地伸出于油压缸。多个密封圈套设在顶杆的第一部分上且抵压于内壁面。另公开一种导光板模具成型机台，包括上述的油压系统。本实用新型专利技术的导光板模具成型机台及其油压系统，其油压缸可具有较低渗油泄压的机率。的机率。的机率。

【技术实现步骤摘要】
导光板模具成型机台及其油压系统


[0001]本技术关于一种油压系统及模具成型机台，且特别是关于一种导光板模具成型机台的油压系统及具有此油压系统的导光板模具成型机台。

技术介绍

[0002]目前，导光板的其中一种制造方式为压合成型。导光板的熔融材料被注入动模具与定模具之间的腔体内，接着，推动动模具使动模具靠近定模具，以压合出导光板。
[0003]在上述压合成型的过程中，动模具可利用油压缸内的顶杆来推动。在油压缸中，顶杆的上下移动是靠油注入油压缸内的下油腔或上油腔来推动。套设在顶杆上的密封圈抵压油压缸的内壁面，而避免其中一个油腔的油流入另一个油腔内。两个油腔的油理论上不互通。然而，油压缸在长久使用下密封圈被磨损，受磨损的密封圈的密封性能下降，两油腔内的油可能会互相渗漏，进而导致油压缸泄压的问题。
[0004]此外，在现有的油压缸中，顶杆容易相对于油压缸晃动，导致顶杆并非平行于油压缸的内壁面移动，产生顶杆的导向不精准的问题。同时，顶杆的晃动也可能增加上述密封圈的磨损。
[0005]“
技术介绍
”段落只是用来帮助了解本
技术实现思路
，因此在“
技术介绍
”段落所公开的内容可能包含一些没有构成本领域技术人员所知道的现有技术。在“
技术介绍
”段落所公开的内容，不代表该内容或者本技术一个或多个实施例所要解决的问题，在本技术申请前已被本领域技术人员所知晓或认知。

技术实现思路

[0006]本技术提供一种导光板模具成型机台的油压系统，其油压缸可具有较低渗油泄压的机率。
[0007]本技术提供一种导光板模具成型机台，具有上述的油压系统。
[0008]本技术的其他目的和优点可以从本技术所公开的技术特征中得到进一步的了解。
[0009]为达到上述的一或部分或全部目的或是其他目的，本技术的一实施例提出一种导光板模具成型机台的油压系统，包括油压缸、顶杆以及多个密封圈。油压缸具有容置空间、连通容置空间的第一油口及第二油口、位于第一油口与第二油口之间的内壁面。顶杆可移动地配置于油压缸，且包括第一部分及第二部分，其中第一部分的外径大于第二部分的外径，第一部分位于容置空间内且位于内壁面旁，第二部分至少部分地伸出于油压缸。多个密封圈套设在顶杆的第一部分上且抵压于内壁面。
[0010]为达到上述的一或部分或全部目的或是其他目的，本技术的一实施例提出一种导光板模具成型机台，包括油压系统、导光板动模具以及导光板定模具。油压系统包括油压缸、顶杆以及多个密封圈。油压缸具有容置空间、连通容置空间的第一油口及第二油口、位于第一油口与第二油口之间的内壁面。顶杆可移动地配置于油压缸，且包括第一部分及
第二部分，其中第一部分的外径大于第二部分的外径，第一部分位于容置空间内且位于内壁面旁，第二部分至少部分地伸出于油压缸。多个密封圈套设在顶杆的第一部分上且抵压于内壁面。导光板动模具设置在油压系统的一侧，且连接于顶杆的第二部分。导光板定模具设置在导光板动模具远离油压系统的一侧，导光板动模具通过顶杆移动而相对导光板定模具移动。
[0011]基于上述，本技术的实施例至少具有以下其中一个优点或功效。本技术的导光板模具成型机台的油压系统具有多个密封圈，套设在顶杆的第一部分上且抵压于油压缸的内壁面。借此，多个密封圈可提供较佳的密封性能，而能够有效降低油压缸渗油泄压的机率，以提高油压系统的稳定性。因此，本技术油压系统的导光板模具成型机台可制造出品质较佳的导光板，并具有较佳的产能。
[0012]为让本技术的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。
附图说明
[0013]图1是本技术一实施例的导光板模具成型机台的立体图。
[0014]图2是本技术一实施例的油压系统的立体图。
[0015]图3是图2的油压系统的内部的顶杆向下移动的情况示意图。
[0016]图4是图2的油压系统的内部的顶杆向上移动的情况示意图。
[0017]附图标记列表
[0018]G:间隙
[0019]10:导光板模具成型机台
[0020]20:导光板动模具
[0021]30:导光板定模具
[0022]100:油压系统
[0023]110:油压缸
[0024]111:容置空间
[0025]112:第一油口
[0026]113:第二油口
[0027]114:内壁面
[0028]115:第一可变油腔
[0029]116:第二可变油腔
[0030]120:顶杆
[0031]122:第一部分
[0032]124:第二部分
[0033]126:外表面
[0034]128:定位部
[0035]130:密封圈
[0036]142:第一油管
[0037]144:第二油管。
具体实施方式
[0038]有关本技术的前述及其他
技术实现思路
、特点与功效，在以下配合参考附图的一优选实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本技术。
[0039]图1是本技术一实施例的导光板模具成型机台的立体图。请参考图1，本实施例的导光板模具成型机台10包括油压系统100、导光板动模具20以及导光板定模具30。
[0040]导光板动模具20设置在油压系统100的一侧，例如是上侧。导光板定模具30设置在导光板动模具20远离油压系统100的一侧，例如是上侧。导光板动模具20连接于油压系统100，导光板动模具20通过油压系统100而相对导光板定模具30在垂直方向上移动。
[0041]在本实施例中，油压系统100的数量例如是多个。这些油压系统100对称设置在导光板动模具20的周围，以平均地对导光板动模具20施力。
[0042]导光板动模具20与导光板定模具30之间形成有用于注入熔融材料的腔体(未绘示)。在导光板动模具20相对导光板定模具30远离的情况下，腔体的体积相对较大，此时熔融材料能够以较小的压力被注入腔体内。接着，油压系统100推动导光板动模具20靠近导光板定模具30而对熔融材料施加压力，以压合出符合所需规格尺寸的薄型导光板。
[0043]本实施例的油压系统100具有特殊设计可有效降低油压缸110渗油泄压的机率，提高油压系统100的稳定性，进而提升导光板模具成型机台10的产能及所制造的导光板的品质。并且，本实施例的油压系统100还可达到提高使用寿命并降低成本的效果。下面将详细地介绍此油压系统100。
[0044]图2是本技术一实施例的油压系统的立体图。图3是图2的油压系统的内部第一作动示意图。图4是图2的油压系统的内部第二作动示意图。请参考图2至图4，在本实施例中，油压系统100包括油压缸110、顶杆120以及多个密封圈130(图3)。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种导光板模具成型机台的油压系统，其特征在于，所述导光板模具成型机台的油压系统包括油压缸、顶杆以及多个密封圈，其中所述油压缸具有容置空间、连通所述容置空间的第一油口及第二油口、位于所述第一油口与所述第二油口之间的内壁面；所述顶杆可移动地配置于所述油压缸，且包括第一部分及第二部分，其中所述第一部分的外径大于所述第二部分的外径，所述第一部分位于所述容置空间内且位于所述内壁面旁，所述第二部分至少部分地伸出于所述油压缸；以及所述多个密封圈套设在所述顶杆的所述第一部分上且抵压于所述内壁面。2.根据权利要求1所述的导光板模具成型机台的油压系统，其特征在于，所述顶杆的所述第一部分面向所述内壁面的外表面与所述油压缸的所述内壁面之间的间隙介于0.03厘米至0.08厘米之间。3.根据权利要求1所述的导光板模具成型机台的油压系统，其特征在于，所述顶杆的所述第一部分具有多道定位部，所述多个密封圈设置于所述多道定位部。4.根据权利要求3所述的导光板模具成型机台的油压系统，其特征在于，所述多道定位部为多个凹沟，且所述多个密封圈的厚度大于所述多个凹沟的深度。5.根据权利要求1所述的导光板模具成型机台的油压系统，其特征在于，所述容置空间被所述顶杆的所述第一部分区分为第一可变油腔及第二可变油腔，所述第一可变油腔连通于所述第一油口，所述第二可变油腔连通于所述第二油口。6.一种导光板模具成型机台，其特征在于，所述导光板模具成型机台包括油压系统、导光板动模具以及导光板定模具，其中所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭先付，于立新，郭明刚，刘炎星，
申请(专利权)人：扬昕科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：