一种LF炉精炼渣零排放的实现方法技术

本发明专利技术涉及矿渣的排放处理技术领域，特别是涉及一种LF炉精炼渣零排放的实现方法。该方法包括如下步骤：S1、连铸浇铸完毕后，部分LF精炼渣排出，剩余的LF精炼渣和钢水循环利用；S2、排出的LF精炼渣冷却后粉碎至粉末状；S3、将粉末状的LF精炼渣配入烧结矿原料中；S4、烧结矿配入高炉；S5、高炉渣水淬后形成矿渣微粉的原料、高炉放火渣形成做岩棉的原料。本发明专利技术是将LF精炼渣在炼钢循环利用后排放的部分配加到烧结原料中，将制得的烧结矿作为高炉的原料，经高炉冶炼生成高炉渣后作为矿渣微粉或岩棉生产的原料，实现LF精炼渣的零排放，并改善高炉渣的流动性，预防炉墙结厚，活跃炉缸，提高高炉的顺行程度。炉的顺行程度。

【技术实现步骤摘要】
一种LF炉精炼渣零排放的实现方法


[0001]本专利技术涉及矿渣的排放处理
，特别是涉及一种LF炉精炼渣零排放的实现方法。

技术介绍

[0002]LF钢包精炼炉对于提高钢水纯净度，均匀钢水成分、温度，去除钢水中非金属夹杂物具有良好的精炼效果。其生产过程中产生的LF炉精炼渣，一部分进行循环再利用，但是为了防止有害元素S的循环富集，需要定量排除一部分LF炉精炼渣，因此这部分LF炉精炼渣，形成固废排除，对环境造成一定的影响。排除的这部分LF炉精炼渣中还含有大量的CaO、MgO、CaF2等有益成分，而且富集的S含量可以在烧结和高炉冶炼环节轻易排除绝大部分，并不会影响铁水的整体质量。再有LF炉精炼渣中含有的CaF2可以有效降低高炉渣的粘度，改善渣铁流动性，便于渣铁分离，同时对高炉炉墙结厚有预防作用，对活跃炉缸促进高炉高产顺行和碱金属排出都有积极作用。LF炉中富含的MgO、CaO可以减少烧结矿中溶剂的配加量，同时减少CaCO3和MgCO3分解而增加的CO2对空气中的排放，对环境保护有较大的作用。目前高炉渣经过水淬后作为矿渣微粉的原料或者放火渣后作为岩棉生产的原料，实现了高炉渣的零排放。
[0003]中国专利“CN201910256361.5”公开了一种LF精炼顶渣热态利用方法，将连铸剩余钢水和LF精炼渣倒入经KR处理过的铁水中，再一同兑入转炉进行吹炼。
[0004]中国专利“CN104278131A”公开了一种精炼渣回收利用方法，是将精炼渣加入矿石等氧化物改质后进行冷却固化再进行循环利用。
[0005]公开号为CN101956043A的专利技术专利公开了一种炼钢残渣的回收利用方法，在钢水浇注完毕后，先在回收包盛放2
‑
3吨钢水，后将2吨残渣倒入回收钢包，加入覆盖剂50kg。回收钢包经运输车运输至电炉工序，将残渣和铁水一起倒入电炉，由于残渣中仍富含CaO、Al2O3等并且为液态，倒入电炉即可代替石灰脱磷、脱硫减少了石灰消耗，同时将残渣中的热 量也得到了有效的回收利用，降低了电炉消耗，避免了对环境的污染。
[0006]公开号为CN101403021A的专利技术专利提出了一种钢渣利用方法，电炉
→
LF精炼（VD真空脱气）
→
模铸生产工艺流程产生钢渣利用方法，在LF钢包精炼炉加入造渣料并进行精炼，每吨钢水加造渣料20kg
‑
50kg，然后浇铸，把浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼，并在电炉中加入造渣料，每吨钢水加造渣料50kg
‑
70kg。电炉冶炼过程中减少了造渣料石灰的加入，并降低了电炉的供电量。对于需要脱气的钢种，在LF钢包精炼炉精炼并加入造渣料，造渣结束后将钢水送至VD真空脱气炉脱气，然后浇铸，将浇铸后钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉进行冶炼。
[0007]以上专利中对LF钢包精炼渣的处理基本都利用在转炉、电炉、脱硫预处理或VD等炼钢工艺环节，但对有害元素富集后的LF精炼渣没有做更进一步的处理，导致还有很大一部分LF精炼渣循环利用后直接外排，污染环境，有的将LF炉精炼渣和钢渣混合后再经磁选后，将上磁的粉末配入烧结，而LF炉精炼渣含铁极少根本不上磁，参与不了烧结的配料，只
能随着转炉尾渣排除。

技术实现思路

[0008]本专利技术就是针对上述存在的缺陷而提供一种LF炉精炼渣零排放的实现方法，本专利技术是将LF精炼渣在炼钢循环利用后排放的部分配加到烧结原料中，经烧结成烧结矿作为高炉的原料，经高炉冶炼生成高炉渣后作为矿渣微粉或岩棉生产的原料，实现LF精炼渣的零排放，并改善高炉渣的流动性，预防炉墙结厚，活跃炉缸，提高高炉的顺行程度。
[0009]为了实现上述目的，本专利技术的技术方案为：一种LF炉精炼渣零排放的实现方法，按质量百分比算，精炼渣成分包括6%
‑
8%的SiO2、50%
‑
60%的CaO、7%
‑
10%的MgO、15%
‑
22%的Al2O3、6.0%
‑
8.0%的CaF2、0.5%
‑
1.5%的S；该方法包括如下步骤，S1、连铸钢水浇铸完毕后，钢包内的LF精炼渣排出30wt%
‑
40wt%，剩余的LF精炼渣和钢水浇余继续进行循环利用；S2、排出的LF精炼渣冷却后粉碎至粉末状，要求粒径大于3mm的粉末在精炼渣中的占比小于5wt%；S3、再将粉末状的LF精炼渣中配入烧结矿原料中进行烧结；LF精炼渣在烧结矿中配加比例为0.8wt%
‑
1.2wt%；烧结矿中CaF2增加量为0.05wt%
‑
0.10wt%，Al2O3的增加量为0.10wt%
‑
0.24wt%，MgO在烧结矿中的增加量为0.04wt%
‑
0.09wt%；配加LF精炼渣的烧结矿的二元碱度控制在1.8
‑
2.0；S4、烧结矿配入高炉；高炉渣二元碱度控制在1.15
‑
1.20；高炉渣中Al2O3的含量控制在小于17wt%的范围内；高炉渣内CaF2、Al2O3和MgO的增加量计算方法如下，
△
X1=
△
X2AC/B式中，
△
X1为高炉渣中X成分的增加量，%；
△
X2为烧结矿中X成分的增加量，%；A为高炉的矿铁比；B为高炉的渣铁比；C为烧结矿占高炉总配料量的比例；烧结矿占高炉总配料量的比例为70wt%
‑
80wt%；S5、高炉渣水淬后形成矿渣微粉的原料、高炉放火渣形成做岩棉的原料。
[0010]进一步的，S3中形成的烧结矿部分指标如下：CaF2含量为0.11
‑
0.16wt%；MgO含量为2.55
‑
2.60wt%；Al2O3含量为1.99
‑
2.13wt%，转鼓指数为78
‑
79%。
[0011]进一步的，S4中高炉渣部分指标及高炉利用系数如下：CaF2含量为0.38
‑
0.59wt%；MgO含量为8.51
‑
8.72wt%；Al2O3含量为15.36
‑
15.94wt%；高炉利用系数为4.05
‑
4.1吨/（立方米
•
天）。
[0012]进一步的，S4中，高炉渣中CaF2的增加量为0.17wt%
‑
0.38wt%；MgO在高炉渣中的增加量为0.13wt%
‑
0.34wt%；Al2O3的增加量为0.33wt%
‑
0.91wt%。
[0013]本专利技术的有益效果为：首先，占比0.8wt%
‑
1.2wt%的LF炉精炼渣配加到烧结矿中会节省生石灰消耗；生石
灰是由石灰石（CaCO3）加热分解而来的，石灰石分解以及燃料消耗过程中都会产生二氧化碳；经统计，由于添加了LF炉精炼渣，节约成本的同本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种LF炉精炼渣零排放的实现方法，其特征在于：按质量百分比算，精炼渣成分包括6%
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8%的SiO2、50%
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60%的CaO、7%
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10%的MgO、15%
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22%的Al2O3、6.0%
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8.0%的CaF2、0.5%
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1.5%的S；该方法包括如下步骤：S1、连铸钢水浇铸完毕后，钢包内的LF精炼渣排出30wt%
‑
40wt%，剩余的LF精炼渣和钢水浇余继续进行循环利用；S2、排出的LF精炼渣冷却后粉碎至粉末状，要求粒径大于3mm的粉末在精炼渣中的占比小于5wt%；S3、再向粉末状的LF精炼渣中配入烧结矿原料；LF精炼渣在烧结矿中配加比例为0.8wt%
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1.2wt%；烧结矿中CaF2增加量为0.05wt%
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0.10wt%，Al2O3的增加量为0.10wt%
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0.24wt%，MgO在烧结矿中的增加量为0.04wt%
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0.09wt%；配加LF精炼渣的烧结矿的二元碱度控制在1.8
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2.0；S4、烧结矿配入高炉；高炉渣二元碱度控制在1.15
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1.20；高炉渣中Al2O3的含量控制在小于17wt%的范围内；高炉渣内CaF2、Al2O3和MgO的增加量计算方法如下，
△
X1=
△
X2AC/B式中，<...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛树林，顾凤义，俞飞，乔治明，韩萍，闫文凯，
申请(专利权)人：天津市新天钢钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：