一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺制造技术

本发明专利技术创造属涉及电缆制作工艺技术领域，具体涉及一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺。提升回波同轴电缆发泡芯线的生产系统，本系统包括：主动放线架、导体储线架、前牵引装置、内皮涂胶装置、涂层发泡装置、冷却装置、烘干装置、检测装置、直流火花机、后牵引机、自动收线排线分盘；所述主动放线架的后方设置导体储线架，导体储线架后方设置通过前向动力传递同轴电缆的前牵引装置和向后动力传递同轴电缆的后牵引机，前牵引装置和后牵引机之间设置内皮涂胶装置和涂层发泡装置，并且在涂层发泡装置之后设置冷却装置，冷却装置是将内皮涂胶和涂层发泡后的线缆进行冷却的装置，冷却装置后方设置的烘干装置进行烘干。装置后方设置的烘干装置进行烘干。装置后方设置的烘干装置进行烘干。

【技术实现步骤摘要】
一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺


[0001]本专利技术创造属涉及电缆制作工艺
，具体涉及一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺。

技术介绍

[0002]目前，同轴电缆是指有两个同心导体，而导体和屏蔽层又共用同一轴心的电缆。最常见的同轴电缆由绝缘材料隔离的铜线导体组成，在里层绝缘材料的外部是另一层环形导体及其绝缘体，然后整个电缆由聚氯乙烯发泡包裹或特氟纶编织材料的护套包住。

技术实现思路

[0003]为了克服上述问题，本专利技术提供了一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺，提高保证成品优良的回波性能及低频衰减稳定，保证生产过程中线材张力稳定，改进电线加工过程中因附着力低，而发生导体绝缘层萎缩、不粘等不良征兆。
[0004]本专利技术涉及一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺，为了实现工艺，我们需要改进相关的生产先制造出一套提升回波同轴电缆发泡芯线的生产系统，本系统包括：主动放线架、导体储线架、前牵引装置、内皮涂胶装置、涂层发泡装置、冷却装置、烘干装置、检测装置、直流火花机、后牵引机、自动收线排线分盘；由此系统进行同轴电缆发泡芯线生产提升回波率的工艺方法，其中：步骤1：所述导体通过主动放线架经由内导体线轮将导体的线头引入导体储线架中进行拉直存储，储线架最大储存500米的导体，多用的导体会由导轮引随时导入导体拉丝装置，由导体拉丝装置拉直整理后进入前牵引机；步骤2：前牵引机的来控制牵引速度差，其中牵引速度差为150米/分，导入到导体管道中将导体进行控温吹风加热的预热；前牵引机前增加拉丝设备，采用金钢石拉丝模具和润滑拉丝油循环冷却，比如采购的导体1.04mm比客户要求大20个丝左右，在生产时由前牵引机经过拉丝模拉到客户要求的1.02mm，再进行后续生产，保证了导体线径的稳定性，同时消除了导体材料本身存在的缺陷，进而保证成品优良的回波性能及低频衰减稳定；步骤3：经过步骤2预热后的导体，被牵引传动进入内皮涂胶机进行涂胶皮工艺，导体在内皮层主机控制中设置好绝缘层与导体粘附力，内皮层主机将导入的导体包覆至少0.05mm厚度的PE粘料涂层，导体胶皮厚度的PE粘料涂层保证导体和绝缘粘附力至少在40N；步骤4：再将步骤3处理的包覆至少0.05mm厚度的PE粘料涂层的导体传递给氮气发泡机在PE粘料涂层上制作出经过物理发泡生产绝缘在导体的绝缘层上产生发泡层，发泡过程中控制氮气压力保证电容稳定在至少52pF，发泡中的通信电缆生产的最难点是回波性能的稳定性和高要求，导轮张力感应系统改为前后速度差调配，通过调整前牵引机变频器A频率+B频率，B频率是在A频率的基础上按照输出比例补偿给前牵引机变频器主频率，B频率比例随A频率的加减调节补偿值来达到前后牵引同步，比如A频率50Hz,B频率给A频率补偿值为0.3％，则主频率增加值0.15Hz，那前牵引变频器运行为50.15Hz，后牵引变频器50Hz,保
证生产过程中线材张力的稳定，回波性能比用导轮感应系统优化8dB左右，满足了高端客户需求；步骤5，内皮涂胶机都采用工频预热机对导体进行加热，以增加导体和绝缘层之间的附着力，直线管道加热机通过管道控温吹风加热，按不同坏境温度、导体线径、生产速度来调整管道加热温度，设置温度在100
‑
300度之间，避免了生产过程因导轮引起的回波性能不良；通过该优选生产工艺后，产品在5
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1000MHz的回波性能可达28dB以上，比传统的生产工艺生产的产品在5
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1000MHz的回波性能21dB提升了7dB。步骤6：将线缆芯线原胚料直接进入冷水槽进行冷却，冷却时冷却装置的水槽经过水电容管道监测电容稳定性，保持整个冷却的稳定性，冷却完成后将线缆芯线导入吹风烘干系统进行烘干，再将线缆芯线导入后欧勒线径测径仪，控制导入速度在4.55
±
0.05mm；进入水槽中时，水槽内设置有水电容监测仪进行电容稳定性的监控，稳定的由导体拉丝装置传递给后芯线存储架。实现上述目的本专利技术创造具有以下优点：1、本生产线的创新点导体放线系统改成双主动放线架，由定位器控制主动放线后储存在张力架上，根据生产速度自动控制放线架转速，保证了导体不会硬拉造成回波性能不合格，可以在不停机状态下切换导体，保证了工艺的一致性；2、本生产线的创新点在前牵引机前增加拉丝设备，比客户要求大20个丝左右，在生产时采用拉丝模由前牵引机拉丝到客户要求，再进行发泡工艺过程生产保证了导体线径的稳定性，同时消除了导体材料本身存在的缺陷，进而保证成品优良的回波性能及低频衰减稳定；3、本生产线的创新点将导轮张力感应系统改为前后速度差调配，通过调整变频器数据来达到前后牵引同步，保证生产过程中线材张力的稳定，回波性能比用对比利用现有技术导轮感应系统优化了至少8dB左右，满足了高端客户需求；4.改进电线加工过程中因附着力低，而发生导体绝缘层萎缩、不粘等不良征兆，工频加热机原理是通过导体绕道导轮上，机器运行后产生电磁加热，导轮轴承如果损坏则会造成回波性能峰值不良，本生产线创新点在于改用直线加热机通过管道控温吹风加热，通过调整温度值多少温度值或者范围，在什么环境进行形成，形成工艺文件，避免了生产过程因导轮引起的回波性能不良。
附图说明
[0013]图1是本专利技术创造整体构示意图。图中：主动放线架1、导体储线架2、前牵引装置3、内皮涂胶装置4、涂层发泡装置5、冷却装置6、烘干装置7、检测装置8、直流火花机9、后牵引机10、自动收线排线分盘11、水电容监测仪12、前欧勒测径仪13、后欧勒测径仪14、后芯线存储架15、导体管道预热器16、清理模口料装置17、导体拉丝装置18、内皮涂胶机19、计米导轮以及计米装置20；导体101、线缆芯线原胚料102、线缆芯线103。
具体实施方式
[0017]以下将结合本专利技术的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述和讨论，显然，这里所描述的仅仅是本专利技术的一部分实例，并不是全部的实例，基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术的保护范围。
[0018]本专利技术的实施例1参照图1、一种回波性能优良同轴电缆发泡芯线的生产工艺，为了实现工艺，我们需要改进相关的生产先制造出一套提升回波同轴电缆发泡芯线的生产系统，本系统包括：主动放线架1、导体储线架2、前牵引装置3、内皮涂胶装置4、涂层发泡装置5、冷却装置6、烘干装置7、检测装置8、直流火花机9、后牵引机10、自动收线排线分盘11；由此系统进行同轴电缆发泡芯线生产提升回波率的工艺方法，其中：步骤1：所述导体101通过主动放线架1经由内导体线轮将导体101的线头引入导体储线架2中进行拉直存储，储线架最大储存500米的导体，多用的导体101会由导轮引随时导入导体拉丝装置18，由导体拉丝装置18拉直整理后进入前牵引机3；步骤2：前牵引机的来控制牵引速度差，其中牵引速度差为150米/分，导入到导体管道中将导体101进行控温吹风加热的预热；前牵引机前增加拉丝设备，采用金钢石拉丝模具和润滑拉丝油循环冷却，比如本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一套提升回波同轴电缆发泡芯线的生产系统，本系统包括：主动放线架(1)、导体储线架(2)、前牵引装置(3)、内皮涂胶装置(4)、涂层发泡装置(5)、冷却装置(6)、烘干装置(7)、检测装置(8)、直流火花机(9)、后牵引机(10)、自动收线排线分盘(11)；由此系统进行同轴电缆发泡芯线生产提升回波率的工艺方法，其中：步骤1：所述导体(101)通过主动放线架(1)经由内导体线轮将导体(101)的线头引入导体储线架(2)中进行拉直存储，储线架最大储存500米的导体，多用的导体(101)会由导轮引随时导入导体拉丝装置(18)，由导体拉丝装置(18)拉直整理后进入前牵引机(3)；步骤2：前牵引机的来控制牵引速度差，其中牵引速度差为150米/分，导入到导体管道中将导体(101)进行控温吹风加热的预热；前牵引机前增加拉丝设备，采用金钢石拉丝模具和润滑拉丝油循环冷却，比如采购的导体1.04mm比客户要求大20个丝左右，在生产时由前牵引机经过拉丝模拉到客户要求的1.02mm，再进行后续生产，保证了导体线径的稳定性，同时消除了导体材料本身存在的缺陷，进而保证成品优良的回波性能及低频衰减稳定；步骤3：经过步骤2预热后的导体(101)，被牵引传动进入内皮涂胶机(19)进行涂胶皮工艺，导体在内皮层主机控制中设置好绝缘层与导体粘附力，内皮层主机将导入的导体(101)包覆至少0.05mm厚度的PE粘料涂层，导体(101)胶皮厚度的PE粘料涂层保证导体和绝缘粘附力至少在40N；步骤4：再将步骤3处理的包覆至少0.05mm厚度的PE粘料涂层的导体(101)传递给氮气发泡机在PE粘料涂层上制作出经过物理发泡生产绝缘在导体的绝缘层上产生发泡层，发泡过程中控制氮气...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈金兰，缪晓明，吴寿发，肖营兵，刘威，
申请(专利权)人：浙江荣邦线缆有限公司，
类型：发明
国别省市：