一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法技术

本申请涉及车身涂装技术领域，特别涉及一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法。本申请提供的可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，包括以下步骤：对汽车车身依次进行前处理、电泳、电泳烘干、电泳打磨、涂层A喷涂、涂层B喷涂、闪干、涂层C喷涂和面漆烘干；其中，涂层A的材料为粉末状色漆或水性中涂漆；涂层B的材料为水性珠光漆、水性金属漆或水性色漆；涂层C的材料为粉末状清漆或溶剂型清漆。本申请提供的汽车车身涂装方法通过涂装工艺和喷涂材料的配合，能够有效降低涂装过程的VOC排放量。能够有效降低涂装过程的VOC排放量。能够有效降低涂装过程的VOC排放量。

【技术实现步骤摘要】
一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法


[0001]本申请涉及车身涂装
，特别涉及一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法。

技术介绍

[0002]汽车车身涂装是指将涂料涂覆在经过处理的基底表面，经干燥成膜的工艺后，涂料固化形成涂膜(俗称“漆膜”)。汽车经过涂装后，不仅可使汽车车身具有优良的外观，而且还可使汽车车身耐腐蚀，从而提高汽车的商品价值和使用价值。汽车涂装具有保护、装饰、特殊标识等作用。
[0003]随着环保要求的提高和绿色生产理念的提升，对汽车涂装技术的污染排放和能耗要求也越来越严格。衡量涂装环保性的重要指标之一是VOC排放量，因此，有必要提供一种可降低VOC排放量的车身涂装方法。

技术实现思路

[0004]本申请实施例提供一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，以解决相关技术中汽车涂装过程VOC排放量高的问题。
[0005]第一方面，本申请提供了一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，包括以下步骤：对汽车车身依次进行前处理、电泳、电泳烘干、电泳打磨、涂层A喷涂、涂层B喷涂、闪干、涂层C喷涂和面漆烘干；其中，涂层A的材料为粉末状色漆或水性中涂漆；涂层B的材料为水性珠光漆、水性金属漆或水性色漆；涂层C的材料为粉末状清漆或溶剂型清漆。
[0006]一些实施例中，涂层A的材料为粉末状色漆时，涂层A喷涂的过程为：
[0007](1)清扫粉末喷房：对粉末喷房内的尘埃进行清理，保证每立方英尺的空气中：不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个；
[0008](2)设置粉末喷房的风向、风速和温湿度：将粉末喷房的风向设置为竖直向下，风速设置为0.3～0.5m/s，温度设置为20～30℃，湿度设置为50～70％；
[0009](3)喷涂：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为
‑
70～
‑
60kV的条件下向汽车车身的表面喷涂粉末状色漆，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为30～40μm，喷涂枪距为15～25cm，喷涂枪速为400～600mm/s。
[0010]一些实施例中，涂层A的材料为水性中涂漆时，涂层A喷涂的过程为：采用静电旋杯喷枪向汽车车身的表面喷涂水性中涂漆，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为15～20μm。
[0011]一些实施例中，涂层B的材料为水洗珠光漆或水性金属漆时，涂层B喷涂的过程为：采用静电旋杯喷枪向汽车车身的表面喷涂水洗珠光漆或水性金属漆，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为8～12μm。
[0012]一些实施例中，涂层B的材料为水性色漆时，涂层B喷涂的过程为：采用静电旋杯喷枪向汽车车身的表面喷涂水性色漆，成膜方式为两站式喷涂成膜，成膜厚度为10～15μm。
[0013]一些实施例中，涂层C的材料为粉末状清漆时，涂层C喷涂的过程为：
[0014](1)清扫粉末喷房：对粉末喷房内的尘埃进行清理，保证每立方英尺的空气中：不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个；
[0015](2)设置粉末喷房的风向、风速和温湿度：将粉末喷房的风向设置为竖直向下，风速设置为0.3～0.5m/s，温度设置为20～30℃，湿度设置为50～70％；
[0016](3)喷涂：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为
‑
70～
‑
60kV的条件下向汽车车身的表面喷涂粉末状清漆，喷涂枪距为15～25cm，喷涂枪速为400～600mm/s，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为40～60μm。
[0017]一些实施例中，涂层C的材料为溶剂型清漆时，涂层C喷涂的过程为：采用静电旋杯喷枪向汽车车身的表面喷涂溶剂型清漆，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为30～50μm。
[0018]一些实施例中，涂层C的材料为溶剂型清漆时，面漆烘干的温度为140～150℃，时间为25～35min。
[0019]一些实施例中，涂层C的材料为粉末状清漆时，面漆烘干的温度为160～180℃，时间为20～30min。
[0020]一些实施例中，涂层A的材料为粉末状色漆时，在喷涂涂层B之前，对涂层A进行烘干，涂层A的烘干温度为160～180℃，时间为20～30min。
[0021]一些实施例中，涂层C的材料为粉末状清漆时，闪干的温度为120～140℃，时间为8～12min。
[0022]一些实施例中，涂层C的材料为溶剂型清漆时，闪干的温度为80～90℃，时间为5～10min。
[0023]一些实施例中，前处理的方式为磷化前处理或薄膜前处理。
[0024]一些实施例中，磷化前处理包括以下过程：
[0025](1)预水洗：采用温度为30～50℃的工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.05～0.15MPa；
[0026](2)预脱脂：采用预脱脂槽液喷淋汽车车身，喷淋时间为30～60s，喷淋压力为0.2～0.3MPa，预脱脂槽液温度为40～50℃,预脱脂槽液pH值为12～14；
[0027](3)脱脂：将汽车车身浸入pH值为12～14的脱脂槽液中，浸泡时间为180～240s，表面流循环压力为0.08～0.12MPa，脱脂槽液温度为40～50℃；
[0028](4)第一次水洗：将汽车车身浸入工业水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.23～0.27MPa；
[0029](5)第二次水洗：采用工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.23～0.31MPa；
[0030](6)表面调整：将汽车车身浸入pH值为9.5～10.5的表面调整槽液中，浸泡时间为60～120s，表面调整槽液温度为25～35℃；
[0031](7)磷化：将汽车车身浸入总酸与游离酸比值为21～23的磷化槽液中，浸泡时间为180～240s，磷化槽液表面流喷淋压力为0.02～0.06MPa，磷化槽液温度为40～45℃；磷化后汽车车身需保证：磷化结晶尺寸≤10μm，磷化膜中磷酸铁锌含量≥90％，冷轧钢板表面磷化膜重2～3g/m2,镀锌钢板表面磷化膜重2～4g/m2；
[0032](8)第三次水洗：将汽车车身浸入工业水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.13～0.21MPa；
[0033](9)第四次水洗：采用工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.13～0.17MPa；
[0034](10)循环纯水洗：将汽车车身浸入电导率≤20μs/cm的纯水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.13～0.31MPa；
[0035](11)新鲜纯水洗：采用电导率≤5μs/cm的纯水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.15～0.25MPa本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：对汽车车身依次进行前处理、电泳、电泳烘干、电泳打磨、涂层A喷涂、涂层B喷涂、闪干、涂层C喷涂和面漆烘干；其中，涂层A的材料为粉末状色漆或水性中涂漆；涂层B的材料为水性珠光漆、水性金属漆或水性色漆；涂层C的材料为粉末状清漆或溶剂型清漆。2.根据权利要求1所述的可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，其特征在于，涂层A的材料为粉末状色漆时，涂层A喷涂的过程为：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为
‑
70～
‑
60kV的条件下向汽车车身的表面喷涂粉末状色漆，成膜方式为一站式喷涂成膜，成膜厚度为30～40μm。3.根据权利要求2所述的可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，其特征在于，粉末喷房内的尘埃颗粒需满足：每立方英尺的空气中，不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个。4.根据权利要求1所述的可降低VOC排放量的汽车车身涂装方法，其特征在于，涂层A的材料为粉末状色漆时，在喷涂涂层B之前，对涂层A进行烘干，涂层A的烘干温度为160～180℃，时间...

【专利技术属性】
技术研发人员：殷坤，顾伟，李庆华，张丽桂，王文文，
申请(专利权)人：东风汽车集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：