一种铝制差速箱壳体制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及电动车差速箱铸造相关技术领域，公开了铝制差速箱壳体制造工艺，包括以下重量份数配比的原料：Si 2.0

【技术实现步骤摘要】
一种铝制差速箱壳体制造工艺


[0001]本专利技术涉及电动车差速箱铸造相关
，具体为一种铝制差速箱壳体制造工艺。

技术介绍

[0002]电动车，即电力驱动车，又名电驱车。电动车分为交流电动车和直流电动车。通常说的电动车是以电池作为能量来源，通过控制器、电机等部件，将电能转化为机械能运动，以控制电流大小改变速度的车辆，差速器作为电动车组件的重要组成机构，在电动车的行驶中起到重要作用。
[0003]差速器由行星齿轮、行星轮架(差速器壳)、半轴齿轮等零件组成，电机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动行星轮架，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮，保障电动车的行驶平衡性。
[0004]差速器一般在差速箱箱体内集成安装，保障结构之间配合的稳定性，差速箱箱体在现有技术中一般通过挤压铸造的方法一次成型，但现有技术中，在对差速箱箱体的原料进行配置时，不能有效的对其配置原料进行精准把控，在其铸造过程中不能对其进行精准分析铸造，一定程度上降低了差速箱箱体的加工质量，因此专利技术人设计了一种铝制差速箱壳体制造工艺，解决上述技术问题。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种铝制差速箱壳体制造工艺，有效提高差速箱箱体铸造材料成分优化等优点，解决了现有技术中不能有效对差速箱箱体铸造工艺进行精准分析铸造的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现上述技术目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0009]一种铝制差速箱壳体制造工艺，包括以下重量份数配比的原料：Si 2.0
‑
3.0％，Ti 1.2
‑
2％Ti，Cu 0.1
‑
0.25％，Zn 0.2
‑
1.2％，Mg 1.2
‑
1.3％，Fe 0.1
‑
0.3％，Ni 0.5
‑
0.6％，其余为A1和不可避免杂质，所述制造工艺包括如下步骤：
[0010]S1、一次配料：按照所需配料进行配置原料，采用配料成分的单质原料或合金原料；
[0011]S2、熔炼：将S1中所配置的原料烘干导入熔炼炉进行高温熔炼，熔炼温度范围为755
‑
765℃并保温，将熔融状态下的金属液去除杂质，并取样分析成分配比；
[0012]S3、二次配料：通过金属成分分析仪分析熔融金属液的成分配比，并根据分析成分配比与生产所需成分配比进行对比，直至调整到生产所需的配比原料为止；
[0013]S4、模具处理：在差速箱专用模具型腔内喷涂脱模剂，将喷涂脱模剂的专用模具安装在卧式挤压铸造机对应机构上并预热加温，直至模具达到200
‑
350℃时进行合模浇注；
[0014]S5、挤压铸造：将熔炼炉内的熔融金属液通过输液保温管导入卧室挤压铸造机的专用模具型腔内，使得铝合金液向差速箱专用模具型腔内平稳导入，熔融金属液充满型腔，最终冷却凝固成型；
[0015]S6、得到铸件：待铸件冷却之后，差速箱专用模具的动定模分开，得到差速箱毛坯铸件；
[0016]S7、探伤处理：采用探伤仪对差速箱毛坯铸件进行探伤，合格品进行热处理；
[0017]S8、热处理：将差速箱毛坯铸件置于热处理炉中，通过热处理炉升温2
‑
2.5H至460
‑
480℃，保温时间范围为6
‑
8H出炉，在室温环境下进行水淬火，然后在150
‑
100℃温度环境下时效处理8H，最后进行空冷。
[0018]优选的，S2步骤中熔融状态下的金属液通过除渣剂进行除渣，使得杂质漂浮在熔融金属液表面。
[0019]优选的，S3步骤中二次配料之后，熔炼炉内继续保持熔融金属温度，直至金属液调整到生产所需的配比原料为止，然后降温至700
‑
720℃保温。
[0020]优选的，S4步骤中的差速箱专用模具在喷涂脱模剂之前进行清洁处理，脱模剂喷涂厚度为20
‑
35μm，保障脱模剂能够有效的喷涂在差速箱专用模具型腔内。
[0021]优选的，S5步骤中熔融金属液通过卧室挤压铸造机的自动定量浇注系统导入差速箱专用模具型腔内，熔融铝液浇注温度控制在700
‑
710℃，避免人工操作存在的加工漏洞，提高差速箱专用模具型腔的成型效率。
[0022]优选的，S7步骤中的探伤仪采用超声波探伤仪，通过探伤仪对差速箱毛坯铸件是否存在铸造缺陷，以便于后续加工工艺的处理或回炉重造加工。
[0023](三)有益效果
[0024]与现有技术相比，本专利技术提供了一种铝制差速箱壳体制造工艺，具备以下有益效果：
[0025]该铝制差速箱壳体制造工艺，通过对铝制差速箱的组成成分进行一次配料后熔炼至熔融状态，在出去熔融金属液杂质之后，对熔融状态下的铝制金属液进行精准的二次成分分析，并根据所分析的成分配比与生产所需成分配比进行对照，来调整生产所需的配比原料，区别于传统差速箱颗粒制造工艺，有效的提高差速箱原料的熔炼铸造质量，在通过卧式挤压铸造机压铸之后，通过探伤仪对其内部结构进行超声波探伤，分析差速箱毛坯铸件是否存在缺陷，进一步的提高了差速箱壳体的后续热处理的加工质量，有效的对电动车铝制差速箱壳体制造工艺进行优化。
具体实施方式
[0026]下面将结合本专利技术的实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0027]本专利技术中的一种铝制差速箱壳体制造工艺，包括以下重量份数配比的原料：Si 2.0
‑
3.0％，Ti 1.2
‑
2％Ti，Cu 0.1
‑
0.25％，Zn 0.2
‑
1.2％，Mg 1.2
‑
1.3％，Fe 0.1
‑
0.3％，Ni 0.5
‑
0.6％，其余为A1和不可避免杂质，所述制造工艺包括如下步骤：
[0028]S1、一次配料：按照所需配料进行配置原料，采用配料成分的单质原料或合金原料；
[0029]S2、熔炼：将S1中所配置的原料烘干导入熔炼炉进行高温熔炼，熔炼温度范围为755
‑
765℃并保温，将熔融状态下的金属液去除杂质，熔融状态下的金属液通过除渣剂进行除渣，使得杂质漂浮在熔融金属液表面，取样分析成分配比；
[0030]S3、二次配料：通过金属成分分析仪分析熔融金属液的成分配比，并根据分析成分配比与生产所需成分配比进行对比，二次配料之后，熔炼炉内继续保持熔融金属温度，直至金属液调整到生产所需的配比原料为止，然后降温至700
‑
720℃保温；...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝制差速箱壳体制造工艺，其特征在于，包括以下重量份数配比的原料：Si 2.0
‑
3.0％，Ti 1.2
‑
2％Ti，Cu 0.1
‑
0.25％，Zn 0.2
‑
1.2％，Mg 1.2
‑
1.3％，Fe 0.1
‑
0.3％，Ni 0.5
‑
0.6％，其余为A1和不可避免杂质，所述制造工艺包括如下步骤：S1、一次配料：按照所需配料进行配置原料，采用配料成分的单质原料或合金原料；S2、熔炼：将S1中所配置的原料烘干导入熔炼炉进行高温熔炼，熔炼温度范围为755
‑
765℃并保温，将熔融状态下的金属液去除杂质，并取样分析成分配比；S3、二次配料：通过金属成分分析仪分析熔融金属液的成分配比，并根据分析成分配比与生产所需成分配比进行对比，直至调整到生产所需的配比原料为止；S4、模具处理：在差速箱专用模具型腔内喷涂脱模剂，将喷涂脱模剂的专用模具安装在卧式挤压铸造机对应机构上并预热加温，直至模具达到200
‑
350℃时进行合模浇注；S5、挤压铸造：将熔炼炉内的熔融金属液通过输液保温管导入卧室挤压铸造机的专用模具型腔内，使得铝合金液向差速箱专用模具型腔内平稳导入，熔融金属液充满型腔，最终冷却凝固成型；S6、得到铸件：待铸件冷却之后，差速箱专用模具的动定模分开...

【专利技术属性】
技术研发人员：王德平，
申请(专利权)人：丰县皓威机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：