一种压铸模的托料板顶出机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压铸模的托料板顶出机构,包括定模部、动模部、模脚和盖板，所述定模部内部设有定模型腔，所述动模部内部设有动模型腔，所述动模型腔内设有动模型腔镶块，所述动模型腔远离定模型腔一端设置有脱料板顶出机构，所述脱料板顶出机构包括有第一顶板机构，所述第一顶板机构右侧设有第二顶板机构，所述第一顶板机构顶端活动连接有摆块，所述动模型腔镶块左侧设有脱料板，所述脱料板底部左侧设有推拉杆，所述推拉杆下方横向设有顶板导柱，所述盖板中部横向贯穿有压铸机推拉杆，所述动模型腔内部的动模型腔镶块右侧设置有压铸零件。本实用新型专利技术能保证压铸件顺利出模，可最大限度控制压铸件的变形引起的尺寸变化，从而提高压铸件的生产合格率。从而提高压铸件的生产合格率。从而提高压铸件的生产合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸模的托料板顶出机构


[0001]本技术涉及压铸模具的设计与制造
，特别是一种压铸模的托料板顶出机构。

技术介绍

[0002]压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。
[0003]压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。有性能稳定的压铸机、有合理的压铸参数、有现场对模具温度的控制等这些都是做出合格压铸件的必要条件,但压铸的前提是还要有一付好的模具。首先是模具的制造精度，现在的机械加工设备已经具备制造高精度模具的能力，比如模具动定模的定位尺寸，直接加工后就不需要钳工再次配削，一些腔体的尺寸也可以做到公差要求的范围，但是模具结构上的一些因素却是成就一副好模具的关键,比如定位方式不合理导致动定模移动错位，出模斜度大小不合理导致零件拉模、抽插芯结构不合理导致滑块不稳定,还有一种就是顶出结构的合理性，它直接关系到零件是否能顺利稳定的从模具型腔里出模。
[0004]汽车零部件的很多壳体是由压铸的方法成型的，一般的常规设计都是用很多的顶杆均匀布置在零件的壁厚上把零件顶出来。然而有的壳体零件比较高，相对应的包覆在模具动模上的抱紧力也大，这种零件就需要把顶杆布置在零件的底端，不能放在零件的顶面,因为零件所处位置深，包覆大，极易导致零件顶凸变形，甚至顶穿零件无法从动模出来。所以我们要把顶杆布置在零件的底面端，因为底端能承受的力比较大，可以直接把它顶出来,但是，有些零件的底面需要起密封作用，零件的底面不允许留有顶杆痕迹，为此，我们提出一种压铸模具的托料板顶出机构。

技术实现思路

[0005]本技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供一种压铸模的托料板顶出机构，通过此机构能保证压铸件顺利出模，可最大限度控制压铸件的变形引起的尺寸变化，从而提高压铸件的生产合格率。
[0006]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：
[0007]一种压铸模的托料板顶出机构，包括有定模部、动模部、模脚和盖板，定模部与动模部相匹配，模脚位于动模部与盖板之间，定模部内部设有定模型腔，动模部内部设有与定模型腔相匹配的动模型腔，动模型腔内设有动模动模型腔镶块，动模型腔远离定模型腔一端设置有脱料板顶出机构，脱料板顶出机构包括有第一顶板机构，第一顶板机构右侧设有第二顶板机构，第一顶板机构一端活动连接有摆块，动模动模型腔镶块左侧设有脱料板，脱料板顶部左侧设有脱料板导柱，脱料板底部左侧设有推拉杆，推拉杆下方横向设有顶板导柱，顶板导柱一端与定模部左侧相连，顶板导柱另一端贯穿第一顶板机构和第二顶板机构
与盖板相连，盖板中部横向贯穿有压铸机推拉杆，压铸机推拉杆向右依次贯穿第一顶板机构和第二顶板机构并与第一顶板机构固定连接，动模型腔内部的动模动模型腔镶块右侧设置有压铸零件。
[0008]为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
[0009]上述的脱料板顶出机构还包括有用于顶出动模型腔压铸零件的顶杆，顶杆滑动设置在动模动模型腔镶块内部，顶杆一端与第二顶板机构固定连接，另一端与压铸零件活动连接，推拉杆一端贯穿第二顶板机构与第一顶板机构固定连接，另一端与脱料板固定连接。
[0010]上述的脱料板顶出机构至少设有四组摆块，摆块位于第一顶板机构上下两端的侧壁处，所述的推拉杆至少为四组。
[0011]上述的第一顶板机构上下两端设有销轴，摆块通过销轴与顶板机构活动连接。
[0012]上述的第一顶板机构与第二顶板机构均通过内六角螺丝固定。
[0013]上述的顶板机构与动模部和定模部叠合构成的模具分型面相平行。
[0014]与现有技术相比，本技术通过压铸机推拉杆带动第一顶板机构向右移动，实现带动推拉杆和顶杆把包覆在动模动模型腔镶块的压铸零件顶出来，第一顶板机构在压铸机推拉杆的推动下继续滑动，直到第一顶板机构上的摆块的一端碰到模脚，这时摆块的另一端通过销轴为轴心开始摆动把第二顶板机构与第一顶板机构分离，同时，第一顶板机构和第二顶板机构还是向前滑动，第二顶板机构的滑动速度要快于第一顶板机构的滑动速度，同样，顶杆的顶出速度就快于推拉杆，这时压铸零件的底面和脱料板分离，顶杆继续把压铸零件从动模动模型腔镶块上顶出来，直到可以被取件机取走，开模过程结束后开始合模复位，压铸机推拉杆把第一顶板机构和第二顶板机构拉回原处，顶杆和脱料板回到原位置，最后定模部和动模部合模复位，然后开始下一个循环，本技术结构合理，便捷可靠，能保证压铸件顺利出模，可最大限度控制压铸件的变形引起的尺寸变化，从而提高压铸件的生产合格率。
附图说明
[0015]图1是本技术压铸模合模状态结构示意图；
[0016]图2是本技术压铸模开模状态结构示意图。
具体实施方式
[0017]以下结合附图对本技术的实施例作进一步详细描述。
[0018]图1至2是本技术的结构示意图。
[0019]其中的附图标记为：定模部1、定模型腔11、动模部2、动模型腔21、动模动模型腔镶块22、脱料板23、顶杆24、推拉杆25、脱料板顶出机构3、第一顶出机构31、第二顶出机构32、摆块4、销轴41、模脚5、盖板51、顶板导柱6、脱料板导柱7、压铸机推拉杆8、压铸零件9。
[0020]如图1
‑
2所示，本技术公开了一种压铸模的托料板顶出机构,该压铸模的托料板顶出机构能保证压铸件顺利出模，可最大限度控制压铸件的变形引起的尺寸变化，从而提高压铸件的生产合格率。它包括有定模部1、动模部2、模脚5和盖板51，定模部1与动模部2相匹配，定模部1和动模部2之间属于可拆卸连接，当压铸零件9被顶出来后，将定模部1拆卸掉，直接取走压铸零件9即可，模脚5位于动模部2与盖板51之间，用于限制摆块4的运动，以
至于限制第一顶板机构31的运动速度，定模部1内部设有定模型腔11，动模部2内部设有与定模型腔11相匹配的动模型腔21，用于提供动模动模型腔镶块22的放置空间，动模型腔21内设有动模动模型腔镶块22，用于将注入的铝液压铸成型，也就是压铸零件9，动模型腔21远离定模型腔11一端设置有脱料板顶出机构3，用于将压铸成型的压铸零件9从动模动模型腔镶块上顶出来，脱料板顶出机构3包括有第一顶板机构31，第一顶板机构31右侧设有第二顶板机构32，第一顶板机构31顶端活动连接有摆块4，脱料板顶出机构3在顶出压铸零件9的过程中，第一顶板机构31顶端连接的摆块4的一端触碰到模脚5，这时摆块4的另一端通过销轴41为轴心开始摆动，把第一顶板机构31和第二顶板机构32分离，这时第一顶板机构31和第二顶板机构32还是向右滑动，但是第二顶板机构32的滑动速度要快于第一顶板机构31的滑动速度，动模动模型腔镶块22左侧设有脱料板23，在压铸零件9被顶出的过程中，脱料板23顶的是压铸零件9的底面，脱料板23顶部左侧设有脱料板导柱7，脱本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模的托料板顶出机构，包括有定模部(1)、动模部(2)、模脚(5)和盖板(51)，所述定模部(1)与动模部(2)相匹配，所述模脚(5)位于动模部(2)与盖板(51)之间，其特征在于：所述的定模部(1)内部设有定模型腔(11)，所述的动模部(2)内部设有与定模型腔(11)相匹配的动模型腔(21)，所述动模型腔(21)内设有动模型腔镶块(22)，所述的动模型腔(21)远离定模型腔(11)一端设置有脱料板顶出机构(3)，所述的脱料板顶出机构(3)包括有第一顶板机构(31)，所述第一顶板机构(31)右侧设有第二顶板机构(32)，所述第一顶板机构(31)一端活动连接有摆块(4)，所述动模型腔镶块(22)左侧设有脱料板(23)，所述脱料板(23)顶部左侧设有脱料板导柱(7)，所述脱料板(23)底部左侧设有推拉杆(25)，所述推拉杆(25)下方横向设有顶板导柱(6)，所述顶板导柱(6)一端与动模部(2)左侧相连，所述顶板导柱(6)另一端贯穿第一顶板机构(31)和第二顶板机构(32)与盖板(51)相连，所述盖板(51)中部横向贯穿有压铸机推拉杆(8)，压铸机推拉杆(8)向右依次贯穿第一顶板机构(31)和第二顶板机构(32)并与第一顶板机构(31)固定连接，所述动模型腔(21)内部的动模型腔镶...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢江雷，王静波，杜志丹，陆陈斌，
申请(专利权)人：宁波勋辉电器有限公司，
类型：新型
国别省市：