一种锂离子电池的顶盖安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锂离子电池的顶盖安装结构，包括顶盖和绝缘膜，绝缘膜包裹在电芯本体外围，顶盖设置在电芯本体上方。顶盖的盖板上设置有凹槽，正极极柱安装在凹槽内，在下塑胶对应正极极柱位置设置有通孔一，凹槽的底部突出于盖板且穿过通孔一；负极极柱依次穿过盖板和下塑胶后在顶部套设有负极上塑胶，且所述负极极柱的顶端通过负极极柱固定板固定。本实用新型专利技术能够有效降低顶盖成本的同时，有效避免正极与壳体发生导通现象，降低成本的同时提升了安全性。提升了安全性。提升了安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种锂离子电池的顶盖安装结构


[0001]本技术属于锂离子电池
，尤其涉及一种锂离子电池的顶盖安装结构。

技术介绍

[0002]在现有的硬壳锂离子电池电芯中，顶盖都包含了顶盖片、正负极极柱、注液口、防爆阀、下塑胶等。现有技术中，下塑胶与电芯绝缘包裹的Mylar是分开的两个结构，在电芯与顶盖焊接时预先在顶盖上安装下塑胶，完成电芯与顶盖的焊接后，将电芯包裹上Mylar进行定位固定，之后再进行Mylar与上塑胶的热熔粘接完成保护，再进行入壳。现有技术中：顶盖与Mylar绝缘膜的连接，需要新增很多的结构件零部件，增加成本(例如，与正负极极耳相连接的下极柱、密封圈、上部与顶盖片相连接的，使上极柱与顶盖片绝缘的胶体结构)；顶盖片上的通孔越多，密封性就会受到更大的挑战，容易造成电芯的失效。Mylar绝缘膜没有对电芯顶部进行完全包裹，仅仅连接至顶盖位置，使得在安装了简易顶盖后容易发生导通现象，无法保证电池的安全性。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术方法的不足，本技术的目的在于提出一种锂离子电池的顶盖安装结构，有效降低顶盖成本的同时，有效避免正极与壳体发生导通现象，降低成本的同时提升了安全性。
[0004]为实现以上目的，本技术采用技术方案是：一种锂离子电池的顶盖安装结构，包括顶盖和绝缘膜，所述绝缘膜包裹在电芯本体外围，所述顶盖设置在电芯本体上方；
[0005]所述顶盖包括盖板、下塑胶、负极极柱、正极极柱、负极上塑胶、密封圈和负极极柱固定板，所述下塑胶置于盖板下方；在所述盖板上设置有凹槽，正极极柱安装在凹槽内，在所述下塑胶对应正极极柱位置设置有通孔一，所述凹槽的底部突出于盖板且穿过通孔一；在所述盖板上设置有通孔二，在所述下塑胶对应通孔二位置设置有通孔三，所述负极极柱依次穿过通孔三和通孔二后在顶部套设有负极上塑胶，且所述负极极柱的顶端通过负极极柱固定板固定；在所述负极极柱上套设有密封圈，所述密封圈置于负极极柱与盖板之间；
[0006]所述绝缘膜为长方形片状结构，所述长方形片状结构的中部为顶盖连接区域，所述长方形片状结构的两端为包裹封口区域，所述顶盖连接区域对向电芯本体顶部连接下塑胶，所述包裹封口区域对向电芯本体底部；所述顶盖连接区域上设置有正极通孔和负极通孔，所述正极通孔和负极通孔分别对向上方下塑胶的通孔一和通孔三。
[0007]进一步的是，所述长方形片状结构中部的顶盖连接区域处设置有耐高温层，在所述耐高温层上设置下塑胶。
[0008]进一步的是，所述下塑胶固定在顶盖连接区域上形成一体结构；所述负极极柱依次穿过顶盖连接区域的正极通孔、通孔三和通孔二在顶部套设有负极上塑胶，且负极极柱通过负极极柱固定板固定；所述凹槽底部穿过顶盖连接区域的正极通孔。安装过程更加方
便，取消了顶盖成型后下塑胶与绝缘膜热熔粘结工序，避免了热熔过程中对电池部件的损坏，提升了优率和生产产能。
[0009]进一步的是，所述绝缘膜采用mylar膜。
[0010]进一步的是，在所述盖板上设置有防爆阀，在所述下塑胶和顶盖连接区域的对应位置设置有相应的透气孔。
[0011]进一步的是，在所述盖板上设置有注液口，在所述下塑胶和顶盖连接区域的对应位置设置有相应的导流孔。
[0012]进一步的是，所述凹槽的深度为顶盖厚度的0.1～0.5倍。能够有效保证凹槽穿过下塑板的极柱通孔一厚度。
[0013]采用本技术方案的有益效果：
[0014]在本技术中正极极柱安装在盖板凹槽内并且凹槽的底部突出于盖板且穿过通孔一；正极极柱的设置方式可以减少结构件零部件的数量，节约成本；并且使顶盖的开孔更少，密封失效的可能性更低，电芯可靠性更好。下方绝缘膜为长方形片状结构的中部为顶盖连接区域，长方形片状结构的两端为包裹封口区域，顶盖连接区域对向电芯本体顶部连接下塑胶，所述包裹封口区域对向电芯本体底部，绝缘膜的设置方式，有效防止电芯包裹的绝缘膜的脱落，改善了绝缘膜的脱落造成的极耳与金属壳体接触的短路风险。通过本技术设置的顶盖结合下方设置的绝缘膜结构，在有效降低顶盖成本的同时，有效避免正极与电池壳体发生导通现象，降低成本的同时提升了安全性。
附图说明
[0015]图1为本技术的一种锂离子电池的顶盖安装结构的正面展开示意图；
[0016]图2为本技术的一种锂离子电池的顶盖安装结构的绝缘膜背面展开示意图；
[0017]图3为本技术实施例中顶盖的结构示意图；
[0018]其中，1是顶盖，2是绝缘膜；3是盖板，4是下塑胶，5是负极极柱，6是正极极柱，7是负极上塑胶，8是密封圈，9是负极极柱固定板，10是凹槽，11是通孔一，12是通孔二，13是通孔三，14是正极通孔，15是负极通孔，16是顶盖连接区域，17是包裹封口区域，18是防爆阀，19是注液口。
具体实施方式
[0019]为了使技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本技术作进一步阐述。
[0020]在本实施例中，参见图1
‑
图3所示，一种锂离子电池的顶盖安装结构，包括顶盖1和绝缘膜2，所述绝缘膜2包裹在电芯本体外围，所述顶盖1设置在电芯本体上方；
[0021]所述顶盖1包括盖板3、下塑胶4、负极极柱5、正极极柱6、负极上塑胶7、密封圈8和负极极柱固定板9，所述下塑胶4置于盖板3下方；在所述盖板3上设置有凹槽10，正极极柱6安装在凹槽10内，在所述下塑胶4对应正极极柱6位置设置有通孔一11，所述凹槽10的底部突出于盖板3且穿过通孔一11；在所述盖板3上设置有通孔二12，在所述下塑胶4对应通孔二12位置设置有通孔三13，所述负极极柱5依次穿过通孔三13和通孔二12后在顶部套设有负极上塑胶7，且所述负极极柱5的顶端通过负极极柱固定板9固定；在所述负极极柱5上套设
有密封圈8，所述密封圈8置于负极极柱5与盖板3之间；
[0022]所述绝缘膜2为长方形片状结构，所述长方形片状结构的中部为顶盖连接区域16，所述长方形片状结构的两端为包裹封口区域17，所述顶盖连接区域16对向电芯本体顶部连接下塑胶4，所述包裹封口区域17对向电芯本体底部；所述顶盖连接区域16上设置有正极通孔14和负极通孔15，所述正极通孔14和负极通孔15分别对向上方下塑胶4的通孔一11和通孔三13。
[0023]作为上述实施例的优化方案1，所述长方形片状结构中部的顶盖连接区域16处设置有耐高温层，在所述耐高温层上设置下塑胶4。
[0024]作为上述实施例的优化方案2，所述下塑胶4固定在顶盖连接区域16上形成一体结构；所述负极极柱5依次穿过顶盖连接区域16的正极通孔14、通孔三13和通孔二12在顶部套设有负极上塑胶7，且负极极柱5通过负极极柱固定板9固定；所述凹槽10底部穿过顶盖连接区域16的正极通孔14。安装过程更加方便，取消了顶盖1成型后下塑胶4与绝缘膜2热熔粘结工序，避免了热熔过程中对电池部件的损坏，提升了优率和生产产能。
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂离子电池的顶盖安装结构，其特征在于，包括顶盖(1)和绝缘膜(2)，所述绝缘膜(2)包裹在电芯本体外围，所述顶盖(1)设置在电芯本体上方；所述顶盖(1)包括盖板(3)、下塑胶(4)、负极极柱(5)、正极极柱(6)、负极上塑胶(7)、密封圈(8)和负极极柱固定板(9)，所述下塑胶(4)置于盖板(3)下方；在所述盖板(3)上设置有凹槽(10)，正极极柱(6)安装在凹槽(10)内，在所述下塑胶(4)对应正极极柱(6)位置设置有通孔一(11)，所述凹槽(10)的底部突出于盖板(3)且穿过通孔一(11)；在所述盖板(3)上设置有通孔二(12)，在所述下塑胶(4)对应通孔二(12)位置设置有通孔三(13)，所述负极极柱(5)依次穿过通孔三(13)和通孔二(12)后在顶部套设有负极上塑胶(7)，且所述负极极柱(5)的顶端通过负极极柱固定板(9)固定；在所述负极极柱(5)上套设有密封圈(8)，所述密封圈(8)置于负极极柱(5)与盖板(3)之间；所述绝缘膜(2)为长方形片状结构，所述长方形片状结构的中部为顶盖连接区域(16)，所述长方形片状结构的两端为包裹封口区域(17)，所述顶盖连接区域(16)对向电芯本体顶部连接下塑胶(4)，所述包裹封口区域(17)对向电芯本体底部；所述顶盖连接区域(16)上设置有正极通孔(14)和负极通孔(15)，所述正极通孔(14)和负极通孔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：翁勇新，贺伟，
申请(专利权)人：厦门海辰新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：