用于发泡注塑的连排注塑设备制造技术

本实用新型专利技术揭示了用于发泡注塑的连排注塑设备，包括具备若干注塑舱位的注塑舱位机构和用于工位切换的移动式注塑机构，注塑舱位机构包括注塑舱位底座，注塑舱位具备至少一个侧开窗，相邻注塑舱位的侧开窗之间具备卸料间隙，位于注塑舱位底座的两侧的注塑舱位的侧开窗外露，移动式注塑机构包括与注塑舱位底座相连接一体的承载底座，承载底座上设有具备切换工位位移的注塑行车。本实用新型专利技术通过对注塑舱位的合理布局，能提供针对侧开窗的作业空间，从而便于卸料及维护作业，降低了卸料和维护难度，使得注塑生产更流畅高效。注塑舱位机构与移动式注塑机构相连接一体，同时采用了对注塑行车的导向与对位支撑结构设计，提高了切换工位对位稳定性。

【技术实现步骤摘要】
用于发泡注塑的连排注塑设备
本技术涉及用于发泡注塑的连排注塑设备，属于发泡型注塑模具的

技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。现有技术中存在一种卷轴外包套筒，其采用发泡型EVA套体作为外包层，需要通过注塑模具进行EVA套体的注塑成型，传统地注塑设备仅具备一组注塑工位，很难满足EVA套体的批量化注塑成型作业，生产效率较低。目前存在一种连排注塑设备，即具备多个连排设置的注塑舱位，通过可移动切换工位的移动注塑机实现注塑舱位切换，从而能满足批量化注塑作业需求，但是，传统地注塑舱位相拼接一体，很难满足一定轴向尺寸管套件的卸料需求，需要通过辅助治具进行卸料辅助，容易对注塑工件产生损伤，且不利于注塑废料清除及注塑舱位维护作业。另外，传统地注塑舱位与移动注塑机为分离设计，对位精度很难保障，且移动注塑机的注塑端存在对位稳定性差等缺陷。
技术实现思路
本技术的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统连排注塑设备所存在一些列缺陷的问题，提出用于发泡注塑的连排注塑设备。为了达到上述目的，本技术所采用的技术方案为：用于发泡注塑的连排注塑设备，包括具备若干注塑舱位的注塑舱位机构和用于在若干注塑舱位之间进行工位切换的移动式注塑机构，所述注塑舱位机构包括用于承载固定若干所述注塑舱位的注塑舱位底座，所述注塑舱位具备至少一个侧开窗，相邻所述注塑舱位的侧开窗之间具备卸料间隙，位于所述注塑舱位底座的两侧的所述注塑舱位的侧开窗外露，所述移动式注塑机构包括与所述注塑舱位底座相连接一体的承载底座，所述承载底座上设有具备切换工位位移的注塑行车。优选地，所述注塑舱位底座上设有若干组成对设置的所述注塑舱位，成对设置的两个所述注塑舱位相拼接一体，并且任意所述注塑舱位的侧开窗外露。优选地，所述侧开窗具备升降保护舱门。优选地，所述承载底座上设有用于承载所述注塑行车的滑轨部和用于对所述注塑行车的注塑延伸端进行辅助支撑的辅助支撑架。优选地，所述辅助支撑架上设有连排设置的若干支撑辊轮。优选地，所述滑轨部包括相间隔设置的两个滑轨，两个所述滑轨之间具备导向沉槽，所述注塑行车包括用于滑动配接在两个所述滑轨上的载台和位于所述导向沉槽内的行走驱动机构。优选地，所述承载底座上设有用于支撑所述注塑行车的线缆的线缆支撑座。本技术的有益效果主要体现在：1.通过对注塑舱位的合理布局，能提供针对侧开窗的作业空间，从而便于卸料及维护作业，降低了卸料和维护难度，使得注塑生产更流畅高效。2.注塑舱位机构与移动式注塑机构相连接一体，同时采用了对注塑行车的导向与对位支撑结构设计，提高了切换工位对位稳定性，运行更安全可靠。附图说明图1是本技术用于发泡注塑的连排注塑设备的结构示意图。具体实施方式本技术提供用于发泡注塑的连排注塑设备。以下结合附图对本技术技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。用于发泡注塑的连排注塑设备，如图1所示，包括具备若干注塑舱位3的注塑舱位机构1和用于在若干注塑舱位之间进行工位切换的移动式注塑机构2。注塑舱位机构1包括用于承载固定若干注塑舱位3的注塑舱位底座4，注塑舱位3具备至少一个侧开窗5，相邻注塑舱位3的侧开窗5之间具备卸料间隙6，位于注塑舱位底座4的两侧的注塑舱位3的侧开窗外露。即可以采用依次相间隔的排布设计。移动式注塑机构2包括与注塑舱位底座4相连接一体的承载底座7，承载底座7上设有具备切换工位位移的注塑行车8。具体地实现过程及原理说明：首先采用具备卸料间隙6的设计，使得注塑舱位3至少具备一个外露的侧开窗，如此，提供了针对侧开窗5的作业间隙，满足卸载料及对注塑舱位3维护的需求，降低了卸料及维护难度，使得批量化注塑生产更顺畅。另外，通过注塑舱位底座4与承载底座7相连接一体的设计，使得注塑舱位机构1和移动式注塑机构2相对位置度精确，满足切换工位的对位稳定性需求。在一个优选实施例中，如图1所示，注塑舱位底座4上设有若干组成对设置的注塑舱位3，成对设置的两个注塑舱位3相拼接一体，并且任意注塑舱位的侧开窗外露。即采用两个注塑舱位3相拼接一体的设计，相邻成对注塑舱位3相间隔分布形成卸料间隙6，如此设计能节省空间。另外，其可以进一步优化，相邻成对注塑舱位3相等距间隔分布，并且注塑行车8的注塑延伸端81具备与成对注塑舱位3一一对应的双注塑位，如此满足定距行走对位需求，同时一次性可实现两个注塑舱位3的注塑成型。在一个具体实施例中，侧开窗5具备升降保护舱门51。通过升降保护舱门51的设计，满足注塑安全需求，仅在注塑成型后或者应急启动时，才会触发该升降保护舱门51的升降，其属于现有技术，在此不再赘述其原理。在一个具体实施例中，承载底座7上设有用于承载注塑行车8的滑轨部71和用于对注塑行车的注塑延伸端81进行辅助支撑的辅助支撑架72。辅助支撑架72上设有连排设置的若干支撑辊轮721。通过滑轨部71实现对注塑行车8的切换位移导向，而通过辅助支撑架72实现对注塑延伸端81的支撑导向，该注塑延伸端81上具备伸缩结构，用于注塑伸缩对接，通过支撑辊轮721的设计，能对该注塑延伸端81进行有效支撑，确保其水平性。在一个具体实施例中，滑轨部71包括相间隔设置的两个滑轨711，两个滑轨711之间具备导向沉槽712，注塑行车8包括用于滑动配接在两个滑轨711上的载台82和位于所述导向沉槽内的行走驱动机构83。如此满足对注塑行车8的搭载需求。在一个具体实施例中，承载底座7上设有用于支撑注塑行车8的线缆84的线缆支撑座73。能实现线缆84支撑和导向，满足其运行稳定性需求。通过以上描述可以发现，本技术用于发泡注塑的连排注塑设备，通过对注塑舱位的合理布局，能提供针对侧开窗的作业空间，从而便于卸料及维护作业，降低了卸料和维护难度，使得注塑生产更流畅高效。注塑舱位机构与移动式注塑机构相连接一体，同时采用了对注塑行车的导向与对位支撑结构设计，提高了切换工位对位稳定性，运行更安全可靠。以上对本技术的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本技术的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本技术的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于发泡注塑的连排注塑设备，包括具备若干注塑舱位的注塑舱位机构和用于在若干注塑舱位之间进行工位切换的移动式注塑机构，其特征在于：/n所述注塑舱位机构包括用于承载固定若干所述注塑舱位的注塑舱位底座，所述注塑舱位具备至少一个侧开窗，相邻所述注塑舱位的侧开窗之间具备卸料间隙，位于所述注塑舱位底座的两侧的所述注塑舱位的侧开窗外露，/n所述移动式注塑机构包括与所述注塑舱位底座相连接一体的承载底座，所述承载底座上设有具备切换工位位移的注塑行车。/n

【技术特征摘要】
1.用于发泡注塑的连排注塑设备，包括具备若干注塑舱位的注塑舱位机构和用于在若干注塑舱位之间进行工位切换的移动式注塑机构，其特征在于：
所述注塑舱位机构包括用于承载固定若干所述注塑舱位的注塑舱位底座，所述注塑舱位具备至少一个侧开窗，相邻所述注塑舱位的侧开窗之间具备卸料间隙，位于所述注塑舱位底座的两侧的所述注塑舱位的侧开窗外露，
所述移动式注塑机构包括与所述注塑舱位底座相连接一体的承载底座，所述承载底座上设有具备切换工位位移的注塑行车。


2.根据权利要求1所述用于发泡注塑的连排注塑设备，其特征在于：
所述注塑舱位底座上设有若干组成对设置的所述注塑舱位，成对设置的两个所述注塑舱位相拼接一体，并且任意所述注塑舱位的侧开窗外露。


3.根据权利要求1所述用于发泡注塑的连排注塑设备，其特征在于：
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【专利技术属性】
技术研发人员：方辉，左涛，
申请(专利权)人：昆山晟豪鑫精密模塑制品有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32