一种高炉炉壳风口带的预热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种高炉炉壳风口带的预热装置，涉及高炉设备的施工装置技术领域，解决了采用人工烘烤方式对炉壳风口带进行预热容易造成风口法兰焊装缺陷的技术问题。包括预热管与烧嘴，预热管沿炉壳风口带的开口路径布置，在预热管上开设有若干通孔，烧嘴连接于预热管上的每个通孔的位置，若干烧嘴通过预热管内通入的燃气同时对炉壳风口带进行预热。本实用新型专利技术的预热管沿炉壳风口带的开口路径布置，若干烧嘴分别与预热管连通，当向预热管中通入燃气时，燃气通过各个烧嘴喷出火焰，若干烧嘴沿风口带的开口路径对风口带的各处位置同时进行预热，不仅保证了风口带预热的均匀性，而且无需投入大量的施工人员，节省了施工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉炉壳风口带的预热装置
本技术涉及高炉设备的施工装置
，具体来说，是指一种高炉炉壳风口带的预热装置。
技术介绍
高炉风口带的法兰焊装是炉壳制作过程中的关键部位之一，风口带的法兰焊装质量要求较高，决定着高炉使用的耐久性。炉壳在焊接风口法兰前，必须对风口带进行预热，否则容易导致焊接后的风口法兰发生裂纹、气孔、夹渣等缺陷。现有技术中，由于炉壳风口带的截面积较大，通常需要多个施工人员手持喷火枪采用烘烤的方式对风口带进行预热处理。当一处风口带烘烤预热完成后又进行下一处的烘烤预热，此时之前烘烤预热的位置可能已经冷却。这种施工方式不仅需要投入大量的劳动力，而且无法使炉壳风口带的各处同时均匀的预热，从而导致焊接后的风口法兰容易发生裂纹、气孔、夹渣等缺陷，严重影响了风口法兰的焊装质量。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高炉炉壳风口带的预热装置，以解决现有技术中采用人工烘烤方式对炉壳风口带进行预热容易造成风口法兰焊装缺陷的技术问题。本技术解决该技术问题所采用的技术方案是：一种高炉炉壳风口带的预热装置，包括预热管以及烧嘴，所述预热管沿炉壳风口带的开口路径布置，在所述预热管上开设有若干通孔，所述烧嘴连接于所述预热管上的每个所述通孔的位置，若干所述烧嘴通过所述预热管内通入的燃气同时对所述炉壳风口带进行预热。在上述技术方案的基础上，该高炉炉壳风口带的预热装置还可以做如下的改进。可选的，所述烧嘴上开设有第一开口，所述第一开口位于所述烧嘴远离所述预热管的一端，所述预热管与所述烧嘴连接后，所述第一开口喷出的火焰朝向所述炉壳风口带。可选的，所述烧嘴上还开设有第二开口，所述第二开口位于所述烧嘴靠近所述预热管的一端，所述预热管与所述烧嘴连接后，所述第二开口喷出的火焰朝向所述预热管的两侧。可选的，所述烧嘴与所述预热管相连接的一端设置有拱形缺口，所述烧嘴与所述预热管连接后，所述拱形缺口与所述预热管之间形成所述第二开口。可选的，所述烧嘴的侧壁上开设有多个火焰喷口。可选的，所述预热管包括两个对称设置的弧形管，两个所述弧形管沿所述炉壳风口带的开口路径围合形成圆环形结构。可选的，所述弧形管的一端连接有进气管，所述进气管上连接有用于接入燃气的燃气管，所述弧形管的另一端连接有堵头，两个所述弧形管通过所述进气管与堵头连接呈圆环形结构。可选的，若干所述通孔沿所述预热管的路径方向间隔分布，相邻所述通孔之间的间距为120mm。可选的，若干所述烧嘴之间呈角度布置，若干所述烧嘴分别朝向所述预热管的两侧倾斜。可选的，所述预热管上连接有支撑件，所述支撑件与所述预热管相连接的位置避开所述通孔的位置。与现有技术相比，本技术提供的高炉炉壳风口带的预热装置具有的有益效果是：本技术的预热管沿炉壳风口带的开口路径布置，若干烧嘴分别与预热管连通，当向预热管中通入燃气时，燃气通过各个烧嘴喷出火焰，若干烧嘴沿风口带的开口路径对风口带的各处位置同时进行预热，不仅保证了风口带预热的均匀性，而且无需投入大量的施工人员，节省了施工成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术的高炉炉壳风口带的预热装置的结构示意图；图2是本技术的预热管与烧嘴连接的剖视结构示意图；图3是图2中烧嘴的立体结构示意图；图4是本技术的预热管与支撑件连接的立体结构示意图。图中：1—预热管；2—烧嘴；21—第一开口；22—第二开口；23—拱形缺口；3—通孔；4—进气管；5—燃气管；6—堵头；7—支撑件。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全面的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本技术所保护的范围。实施例：本技术提供一种高炉炉壳风口带的预热装置，如图1至图4所示，包括预热管1以及烧嘴2。如图1所示，预热管1包括两个对称设置的弧形管，弧形管的弧度与弧长根据炉壳风口带的具体尺寸而设定，两个弧形管沿炉壳风口带的开口路径围合形成圆环形结构。当然，根据炉壳风口带的具体形状，还可以将预热管1设计为椭圆形、矩形等形状。预热管1也可以是一体成型的单根管状结构，或者由多段管段组合而成的分体式管状结构。如图1所示，沿预热管1的弧长方向间隔开设有若干通孔3，相邻通孔3之间的间距为120mm，当然，根据预热管1的尺寸大小，相邻通孔3之间的间距可以做适应性的调整，在预热管1的每个通孔3位置分别连接有一个烧嘴2。弧形管的一端连接有进气管4，进气管4上连接有燃气管5，燃气管5为软管，用于接入燃气。弧形管的另一端连接有堵头6，堵头6为钢板，用于封堵预热管1，防止燃气的泄漏。两个弧形管分别通过两个进气管4之间的连接以及两个堵头6之间的连接，形成与风口带截面积适配的圆环形结构。其中，两个进气管4之间以及两个堵头6之间的连接方式包括但不限于焊接、螺栓连接或者卡扣连接。如图2与图3所示，烧嘴2整体呈管状结构，烧嘴2其中一端的端部为第一开口21，第一开口21位于远离预热管1的一端。烧嘴2另一端的端部设置有拱形缺口23，当烧嘴2与预热管1连接后，由于拱形缺口23拱起一定的高度，使拱形缺口23与预热管1之间形成靠近预热管1一端的第二开口22。其中，从第一开口21喷出的火焰朝向炉壳风口带，从第二开口22喷出的火焰朝向预热管1的两侧。本技术用于预热高炉炉壳的风口带时，首先将预热管1架设在风口带位置，使预热管1位于待预热风口带的路径上，并且烧嘴2上的第一开口朝向炉壳风口带。然后通过燃气管5向预热管1内输入燃气，并且在烧嘴2位置点火。燃气流经预热管1后，分别从烧嘴2的第一开口21和第二开口22喷出并形成用于加热风口带的火焰。其中，第一开口21喷出的火焰直接加热对应位置的风口带，第二开口22喷出的火焰加热该位置上一定宽度范围内的风口带，从而保证了炉壳风口带各个位置同步、均匀的预热。本技术对风口带法兰进行整体焊前预热，通过环形火焰同步预热的方式，确保了高炉风口带焊装的质量要求，有利于风口带法兰焊装的裂纹、气孔、夹渣等缺陷的控制。在风口带的整个预热过程中，无需投入大量的施工人员，也无需使用大量的喷火枪，减少了人工的投入，节省了施工的成本，同时也提高了施工的安全性。可以理解的是，燃气分别从两个燃气管5经进气管4流入预热管1中，最终分别从两个弧形管上的烧嘴2喷出。根据预热管1具体的形状设计、分段设计，还可以在预热管上设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高炉炉壳风口带的预热装置，其特征在于，包括预热管(1)以及烧嘴(2)，所述预热管(1)沿炉壳风口带的开口路径布置，在所述预热管(1)上开设有若干通孔(3)，所述烧嘴(2)连接于所述预热管(1)上的每个所述通孔(3)的位置，若干所述烧嘴(2)通过所述预热管(1)内通入的燃气同时对所述炉壳风口带进行预热。/n

【技术特征摘要】
1.一种高炉炉壳风口带的预热装置，其特征在于，包括预热管(1)以及烧嘴(2)，所述预热管(1)沿炉壳风口带的开口路径布置，在所述预热管(1)上开设有若干通孔(3)，所述烧嘴(2)连接于所述预热管(1)上的每个所述通孔(3)的位置，若干所述烧嘴(2)通过所述预热管(1)内通入的燃气同时对所述炉壳风口带进行预热。


2.根据权利要求1所述的高炉炉壳风口带的预热装置，其特征在于，所述烧嘴(2)上开设有第一开口(21)，所述第一开口(21)位于所述烧嘴(2)远离所述预热管(1)的一端，所述预热管(1)与所述烧嘴(2)连接后，所述第一开口(21)喷出的火焰朝向所述炉壳风口带。


3.根据权利要求2所述的高炉炉壳风口带的预热装置，其特征在于，所述烧嘴(2)上还开设有第二开口(22)，所述第二开口(22)位于所述烧嘴(2)靠近所述预热管(1)的一端，所述预热管(1)与所述烧嘴(2)连接后，所述第二开口(22)喷出的火焰朝向所述预热管(1)的两侧。


4.根据权利要求3所述的高炉炉壳风口带的预热装置，其特征在于，所述烧嘴(2)与所述预热管(1)相连接的一端设置有拱形缺口(23)，所述烧嘴(2)与所述预热管(1)连接后，所述拱形缺口(23)与所述预热管(1)之间形成所述第二开口(22)。

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【专利技术属性】
技术研发人员：陈武林，容爱明，周汉超，齐习鲁，
申请(专利权)人：武汉钢铁绿色城建金属结构有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42