全自动导钉管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动导钉管，包括本体，其包括连接体、旋拧体、叉簧管、主通孔以及多个侧开口；连接体设置在本体的一端；旋拧体与连接体同轴连接且位于本体的中部；叉簧管与旋拧体同轴连接，且位于本体的另一端；主通孔与本体同轴地设置在本体内；多个侧开口与本体中心线平行地设置在叉簧管的外壁上；其中多个侧开口能使叉簧管的端部张开允许螺钉通过后再依靠自身的弹力回缩。本实用新型专利技术的全自动导钉管能够保证每颗螺钉都能准确地对准螺钉孔或垂直拧入面，从而实现自动化拧钉。

【技术实现步骤摘要】
全自动导钉管
本技术是关于机械自动化领域，特别是关于一种全自动导钉管。
技术介绍
现实生活与生产中，拧螺钉是一种非常常见的工序，无论是手工拧螺钉还是机械自动拧螺钉，都存在螺钉不易对准螺钉孔或者螺钉不易与拧入面垂直不易拧入的难题。现有技术解决上述问题的方法之一是将螺丝刀头设计成带有磁性，利用螺丝刀的磁性把螺钉吸附在螺丝刀上，使螺钉比较容易对准螺钉孔或者与拧入面垂直，但是由于螺钉与螺丝刀的接触面积有限以及磁力不够大，螺钉极易从螺丝刀上脱落或者歪倒，导致拧螺钉的工作效率不高。公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种全自动导钉管，其能够保证每颗螺钉都能准确地对准螺钉孔或垂直拧入面，从而实现自动化拧钉。为实现上述目的，本技术提供了一种全自动导钉管，包括本体，其包括连接体、旋拧体、叉簧管、主通孔以及多个侧开口；连接体设置在本体的一端；旋拧体与连接体同轴连接且位于本体的中部；叉簧管与旋拧体同轴连接，且位于本体的另一端；主通孔与本体同轴地设置在本体内；多个侧开口与本体中心线平行地设置在叉簧管的外壁上；其中多个侧开口能使叉簧管的端部张开允许螺钉通过后再依靠自身的弹力回缩。在一优选的实施方式中，主通孔的直径大于螺钉的螺钉帽的尺寸。在一优选的实施方式中，多个侧开口的长度小于叉簧管的长度。在一优选的实施方式中，多个侧开口的数量为最少三个。<br>在一优选的实施方式中，主通孔包括扩口部、副通孔以及缩颈部；扩口部设置在主通孔位于连接体的一端；副通孔设置在主通孔位于叉簧管的一端；缩颈部设置在主通孔和副通孔之间。在一优选的实施方式中，副通孔的直径小于主通孔的直径大于螺钉的直径。在一优选的实施方式中，每个侧开口接近旋拧体的一端为圆角。在一优选的实施方式中，连接体上设置有外螺纹。在一优选的实施方式中，外螺纹为左旋螺纹。在一优选的实施方式中，旋拧体上设置有多个旋拧面。与现有技术相比，本技术的全自动导钉管具有以下有益效果：其通过同轴连接的连接体、旋拧体以及叉簧管组成本体，在本体内设置贯穿本体的主通孔和在叉簧管上多个侧开口的设计，使螺钉从主通孔的一端进入后通过主通孔的导向作用自然与主通孔同轴，当主通孔的轴线与螺钉孔对准或者垂直拧入面时，即可完全保证螺钉也对准螺钉孔或者垂直拧入面，从而实现自动化拧钉，节省人工，提高效率。附图说明图1是根据本技术一实施方式的全自动导钉管的立体示意图；图2是根据本技术一实施方式的全自动导钉管的主视示意图；图3是图2的A—A处的剖视示意图；图4是根据本技术一实施方式的全自动导钉管的左视示意图。主要附图标记说明：1-连接体，2-旋拧体，21-旋拧面，3-叉簧管，4-主通孔，41-扩口部，42-缩颈部，43-副通孔，5-侧开口。具体实施方式下面结合附图，对本技术的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本技术的保护范围并不受具体实施方式的限制。除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。如图1至图4所示，根据本技术优选实施方式的一种全自动导钉管，包括同轴顺序衔接的连接体1、旋拧体2以及叉簧管3组成的本体。本体上设置有与本体轴线同轴的且贯穿本体的主通孔4。以及开设在叉簧管3的外壁上且与本体中心线平行地的多个侧开口5。在一些实施方式中，主通孔4的直径大于螺钉的螺钉帽的尺寸。主通孔4的一端设置有扩口部41，另一端设置有副通孔43，主通孔4和副通孔43之间通过缩颈部42过渡衔接。本实施例的主通孔4直径为Φ7.30(+0.05～0)mm，扩口部41的最大直径为7.70mm左右，扩口部41具有约10°左右的锥度。本实施例的连接体1采用M18的左旋螺纹，连接体1用于连接全自动拧钉机的送钉管路，左旋螺纹正好与拧钉方向相反，防止在拧钉过程中全自动导钉管的松动脱落。连接体1的左旋螺纹长度约10mm左右，连接体1与旋拧体2之间采用一端约2mm宽的Φ15mm的清角加工的环槽衔接。本实施例的旋拧体2采用直径22mm×10mm左右的圆柱，并在其上采用20×20mm的矩形切削出直边形成旋拧面21，用以安装导钉管时使用工具夹持此部位进行拧紧。本实施例的全自动导钉管从旋拧体2和叉簧管3的总长度约为69.9mm，在叉簧管3的端部加工有约2mm的外倒角。自旋拧体2朝向连接体1的端面到侧开口5的根部的距离约18mm，本实施例的侧开口5宽度约1mm左右，每个侧开口5接近旋拧体2的一端采用半径约0.5mm圆角r。本实施例的叉簧管3的外径约为Φ8.7mm，其对于叉簧管3的中心线B的全跳动公差控制在0.15左右。本实施例的副通孔43的长度约7mm左右，缩颈部42的过渡长度约在3mm左右。副通孔43大长度应该与螺钉的长度成一定比例，不宜过长或过短，优选比螺钉略短1～2mm左右。在一些实施方式中，多个侧开口5的数量为最少三个，本实施例采用了四个对称十字四瓣的设计，也可以为三瓣、五瓣等。在一些实施方式中，旋拧体2与叉簧管3之间采用圆角过度，圆角R约为2mm左右。以上数据均为示例性的，本技术并不以此为限，本技术的全自动导钉管可以设置多种规格亦适用于不同规格的螺钉使用，各种具体参数可以根据螺钉的不同规格做相应调整。在一些实施方式中，本技术的全自动导钉管的使用方法如下：全自动导钉管一般情况下是采用竖直方式安装在全自动拧钉机的送钉管路上，螺钉被拧钉机的送钉管路送到全自动导钉管首端的螺钉入口(扩口部41具有导向作用)后，由于主通孔4的直径略大于螺钉帽的直径，螺钉呈自由落体穿过主通孔4，抵达尾端缩颈部42和副通孔43处，由于副通孔43的直径小于螺钉帽的直径，因此螺钉帽正好卡在缩颈部42处，螺钉头进入副通孔43，由于一般副通孔43比螺钉略短1～2mm，所以螺钉头会略微露出。此时螺钉和全自动导钉管是基本同轴的，因此当全自动导钉管对准螺钉孔或者垂直拧入面时，那么螺钉也就对正螺钉孔过着垂直拧入面。在全自动螺丝刀的作用下，螺钉被逐渐拧入螺钉孔或者拧入面(例如是但不限于木板)内，由于全自动导钉管沿轴线方向是静止不动的，而螺钉在全自动螺丝刀的作用下逐渐下行，螺钉在下行的过程中，螺钉帽自动挤入副通孔43内，进而顶开叉簧管3的端部，待螺钉完全离开副通孔43后，叉簧管3依靠自身的弹性又恢复至原装，拧钉过程完成。综上所述，本技术的全自动导钉管具有以下优点：其通过同轴连接的连接体、旋拧体以及叉簧管组成本体，在本体内设置贯穿本体的主通孔和在叉簧管上多个侧开口的设计，使螺钉从主通孔的一端进入后通过主通孔的导向作用自然与主本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动导钉管，其特征在于，包括本体，其包括：/n连接体，其设置在所述本体的一端；/n旋拧体，其与所述连接体同轴连接且位于所述本体的中部；/n叉簧管，其与所述旋拧体同轴连接，且位于所述本体的另一端；/n主通孔，其与所述本体同轴地设置在所述本体内；以及/n多个侧开口，其与所述本体中心线平行地设置在所述叉簧管的外壁上；/n其中所述多个侧开口能使所述叉簧管的端部张开允许螺钉通过后再依靠自身的弹力回缩。/n

【技术特征摘要】
1.一种全自动导钉管，其特征在于，包括本体，其包括：
连接体，其设置在所述本体的一端；
旋拧体，其与所述连接体同轴连接且位于所述本体的中部；
叉簧管，其与所述旋拧体同轴连接，且位于所述本体的另一端；
主通孔，其与所述本体同轴地设置在所述本体内；以及
多个侧开口，其与所述本体中心线平行地设置在所述叉簧管的外壁上；
其中所述多个侧开口能使所述叉簧管的端部张开允许螺钉通过后再依靠自身的弹力回缩。


2.如权利要求1所述的全自动导钉管，其特征在于，所述主通孔的直径大于所述螺钉的螺钉帽的尺寸。


3.如权利要求1所述的全自动导钉管，其特征在于，所述多个侧开口的长度小于所述叉簧管的长度。


4.如权利要求1所述的全自动导钉管，其特征在于，所述多个侧开口的数量为最少三个。

...

【专利技术属性】
技术研发人员：张影，田小雷，
申请(专利权)人：廊坊润能燃气设备有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13