一种用于大型缸体的可起型模样制造技术

本发明专利技术涉及一种铸造用模样，尤其涉及一种适用于大型缸体的可起型的模样；包括模样主体、起型辅助构件、活料、配重件；所述模样主体包括木质构件和钢体构件，所述钢体构件包括构件主体和多个起型部；所述构件主体设置于所述木质构件的内腔，所述起型部的第一端与所述构件主体相连，所述起型部的第二端延伸至所述木质构件内腔之外；所述活料可拆卸连接于所述木质构件的上侧；所述第二端上连接有起型垫；所述起型辅助构件连接在所述起型垫上方并配合所述起型垫进行起型；所述配重件设置在所述模样主体上；本发明专利技术可以高效地进行大型缸体模具中圈的起型，操作简单，难度小，不易损坏砂型和模具，有效提高铸件尺寸稳定性和模具寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种用于大型缸体的可起型模样
本专利技术涉及一种铸造用模样，尤其涉及一种适用于大型缸体的具有起型作用的模样。
技术介绍
大型缸体通常重量大于10吨，尺寸大于4m*3m*1.5m。大型缸体的毛坯通常是铸件，其铸件最常见的的成型方法是木模砂型铸造。由于大型缸体铸件的尺寸较大，采用模板造型时，模板成本高，易变形，通常使用无模板造型的方式进行生产。并且通常浇注方向选用中分法兰面朝下，中分法兰面作为分型面。同时，受限于工厂吊车起吊重量，便于操作和基于安全方面的考虑，分型方式通常采用上型+下型+1个以上中圈的方式。现有技术中大型缸体铸件采用无模板造型的方式进行生产。在造型时，先在造型平台上造成下部砂型后，依次流砂完成缸体中圈砂型和上部砂型。起型时先起上部砂型，再依次起缸体中圈，但是在起缸体中圈时，由于脱模斜度小，仅靠模具本身的自重无法使模具和砂型分离，需要有经验的人员花费大量的时间砸击整个模具和砂型将砂型和模具进行分离，或者采用翻箱后用吊车吊模样的方式起型，但是上述方式模具和砂型分离困难、操作复杂、易损坏砂型且危险性非常高。
技术实现思路
本专利技术克服了现有技术中大型缸体模具造型时，最后一个中圈起型困难的问题，提供了一种用于大型缸体的可起型模样及起型方法，所述大型缸体模样设置有相配套的可起型模样，便于制作，使用时简单方便，可以有效地简化大型缸体的起型操作，降低起型时引起的铸件质量问题及安全风险。一种用于大型缸体的可起型模样，包括模样主体、起型辅助构件、活料、配重件；所述模样主体包括木质构件和钢体构件，所述钢体构件包括构件主体和多个起型部；所述构件主体设置于所述木质构件的内腔，所述起型部的第一端与所述构件主体相连，所述起型部的第二端延伸至所述木质构件内腔之外；所述活料可拆卸连接于所述木质构件的上侧；所述第二端上连接有起型垫；所述起型辅助构件连接在所述起型垫上方并配合所述起型垫进行起型；所述配重件设置在所述模样主体上。在其中一个实施例中，所述钢体构件还包括配重支撑平台，所述配重支撑平台设置于所述构件主体的顶部并对应设置于所述活料位置的下方。在其中一个实施例中，所述构件主体为支架结构，所述第一端垂直于所述构件主体的支架底部进行延伸。在其中一个实施例中，所述木质构件的顶部开设有承重平台。在其中一个实施例中，所述承重平台对应连接设置所述配重支撑平台。在其中一个实施例中，所述活料和所述木质构件设置为凹凸型结构，所述活料设置成凸形结构，对应所述木质构件设置为凹形结构。在其中一个实施例中，所述起型垫的中间位置设置有起型槽。在其中一个实施例中，所述起型辅助构件包括套管和导力棒，所述导力棒设置在所述套管的内部。在其中一个实施例中，所述导力棒固定在所述起型槽中，所述套管连接所述起型垫。一种用于大型缸体的可起型模样的使用方法，其特征在于，包括如下步骤，先进行缸体下部的造型，然后放置所述大型缸体的可起型模样于所述缸体下部的上方进行第一缸体中圈的造型并在所述起型垫上预埋所述套管，放置所述活料进行第二缸体中圈的造型，最后进行缸体上部的造型；起型时，分别拆取所述缸体上部、所述第二缸体中圈；将所述活料更换为所述配重件，并将所述配重件放置在所述承重平台上；将所述导力棒穿过所述套管并敲击所述导力棒完成所述第一缸体中圈的起型。本专利技术一种大型缸体模具的起型方法克服了现有技术中大型缸体模具中圈起型困难的难点，提供了一种大型缸体模具的起型方法，所述大型缸体模具的起型方法避免了中圈无法起型的问题以及起型时的翻箱操作。可以高效地进行大型缸体模具中圈的起型，操作简单，难度小，不易损坏砂型和模具，有效提高铸件尺寸稳定性和模具寿命。附图说明图1是大型缸体的可起型模样示意图；图2是钢体主体示意图；图3是A处起型垫放大图示意图；图4是放置配重件后的的可起型模样起型时模样示意图；图5是B处起型辅助构件结构示意图；图6是大型缸体造型结构示意图。其中，1-配重件；2-木质构件；3-承重平台；4-钢体主体；41-构件主体；42-起型部；43-配重支撑平台；5-起型垫；7-起型槽；8-导力棒；9-活料；10-套管；11-承力冒；12-缸体下部；13-第一缸体中圈；14-第二缸体中圈；15-缸体上部。具体实施方式为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。请注意，下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。铸造中的模样指模拟铸件形状形成铸型型腔的工艺装备或易耗件；为保证形成符合要求的型腔，模样应具有足够的强度、刚度及适当的表面精度和尺寸精度。大型缸体模具造型时，大型缸体造型时分成缸体上部、第二缸体中圈、第一缸体中圈、缸体下部，现有技术在起型时，第一缸体中圈起型困难，模具和砂型不易分离，操作复杂，砂型易损坏。本专利技术提供了一种用于大型缸体的可起型模样，包括模样主体、起型辅助构件、活料、配重件。模样主体包括木质构件2和钢体构件4。木质构件2和缸体构件4的材质不作为限制，本实施例中，木质构件2使用木质材料，钢体构件4使用钢质材料。如图1，本质构件2随型第一缸体中圈，大型缸体可起型模样还包括活料9，木质构件2和活料9装配后形成所述大型缸体的可起型模样的外形，也就是第一缸体中圈和第二缸体中圈的形状结构。在木质构件2的顶部上设置有承重平台3，结合图2，承重平台3和配重支撑台43设置的数量相同，连接设置，可以配合配重支撑台43进行配重件1的放置支撑。活料9和木质构件2之间可以进行装配，活料9可拆卸连接木质构件2，活料9和所述木质构件2设置为凹凸型结构，活料9设置成凸形结构，对应所述木质构件2设置为凹形结构，从而便于活料和木质构件准确定位装配并防止起型过程中配重件向两边滑动。结合图2，钢体构件4包括构件主体41、起型部42和配重支撑平台43。构件主体41优选结构钢，是一个框架结构，设置于模样主体的内部，也就是设置在模样内部主要承力部位且延伸到模样的起型部位，从而加强模样的主体强度；构件主体由多个支架组成，在最底部的构件主体的支架上两侧各延伸三个起型部，因此起型部的第一端连接构件主体，第一端进行延伸，起型部的第一端延伸至模样主体的外部作为起型部的第二端。配重支撑平台43设置于所述构件主体41的顶部，配重支撑平台43也是钢制的平台，用于支撑配重件，为了保证后期可以平稳放置配重件，构件主体41的顶部设置有三个配重支撑平台43。在延伸至外部的起型部的第二端上设置有起型垫5。起型垫5和第二端相连，起型部主要设置在构件主体41不易起型的部位，即将不易起型的部位作为后期起型的关键位置。结合图3，起型垫5上还设置有起型槽7，起型槽7设置在起型垫43的中间位置，为10mm～30mm的圆槽，配合起型辅助构件8进行起型。进一步的，结合图4和图5，活料9可以进行拆卸，替换为配重件1，配重件1是密度较大的金属材质。配重在起型时放置在配重本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，/n包括模样主体、起型辅助构件、活料、配重件；/n所述模样主体包括木质构件和钢体构件，所述钢体构件包括构件主体和多个起型部；所述构件主体设置于所述木质构件的内腔，所述起型部的第一端与所述构件主体相连，所述起型部的第二端延伸至所述木质构件内腔之外；/n所述活料可拆卸连接于所述木质构件的上侧；/n所述第二端上连接有起型垫；/n所述起型辅助构件连接在所述起型垫上方并配合所述起型垫进行起型；/n所述配重件设置在所述模样主体上。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，
包括模样主体、起型辅助构件、活料、配重件；
所述模样主体包括木质构件和钢体构件，所述钢体构件包括构件主体和多个起型部；所述构件主体设置于所述木质构件的内腔，所述起型部的第一端与所述构件主体相连，所述起型部的第二端延伸至所述木质构件内腔之外；
所述活料可拆卸连接于所述木质构件的上侧；
所述第二端上连接有起型垫；
所述起型辅助构件连接在所述起型垫上方并配合所述起型垫进行起型；
所述配重件设置在所述模样主体上。


2.根据权利要求1所述的用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，所述钢体构件还包括配重支撑平台，所述配重支撑平台设置于所述构件主体的顶部并对应设置于所述活料位置的下方。


3.根据权利要求2所述的用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，所述构件主体为支架结构，所述第一端垂直于所述构件主体的支架底部进行延伸。


4.根据权利要求3所述的用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，所述木质构件的顶部设置有承重平台。


5.根据权利要求4所述的用于大型缸体的可起型模样，其特征在于，所述承重平台对应连接设置所述配重支撑平台。

...

【专利技术属性】
技术研发人员：戚梦林，何媛，苏少静，宋亮，陈思明，陈洪涛，
申请(专利权)人：共享装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏;64