自卸料式防爆运输车制造技术

本发明专利技术涉及一种自卸料式防爆运输车，属于矿用设备领域。包括料斗，料斗固定在大梁上，大梁前端设置车头，料斗前部底面上设置落料口，落料口下方前后两侧分别设置两滑轨，两滑轨均横向固定在大梁上，两滑轨的两端均配合滑套，两滑轨底面上均固定双头液压缸，双头液压缸的两个活塞杆分别固定在两端的滑套上，两左侧的滑套固定在左开板的下底面上，两右侧的滑套固定在右开板的下底面上，左开板和右开板位置对应，左开板和右开板紧挨落料口并将落料口遮挡。通过防爆车料斗的前部卸料，无需将料斗升起，能大大降低能耗，保证操作人员安全，无需人工辅助卸料，同时防止漏料的发生。

【技术实现步骤摘要】
自卸料式防爆运输车
本专利技术涉及一种自卸料式防爆运输车，属于矿用设备领域。
技术介绍
煤矿井下是个环境恶劣的狭小作业空间，煤炭采掘、巷道支护、煤炭输送、设备安装、辅助材料的运输都在这一狭小空间完成，给煤炭采掘作业、安全运输带来了很大困难，尤其是在井下进行卸料操作。现有的防爆运输车的卸料方式主要有两种，一种后卸料，一种是侧卸料。后卸料的防爆车包括车斗，车斗铰接在车架尾部，车斗通过液压缸顶起，物料从车斗尾部滑落。这种卸料方式有两个缺点，一是液压缸将车斗顶起后，车斗前端会升高，而井下巷道高度十分有限，稍不注意就会磕碰到巷道，甚至磕碰到巷道支撑组件，容易引起落石，对操作人员产生危险；二是液压缸在将车斗顶起时，液压缸的支撑力需要超过车斗及车斗前部的物料的重力，液压缸的能源消耗非常大，尤其是对于电动防爆车来说，大量能源的消耗必然会导致续航里程的大大减小。侧卸料式可以不用将车斗升起，通过车斗侧边打开开口，然后通过人工将物料从车斗上卸载干净，这样虽然不用升高车斗，但是需要人工清理，导致大量的人力消耗和降低卸料效率。此外，后卸料式和侧卸料式这两种卸料方式都存在共同的缺点，那就是车斗与开门之间都留有缝隙，并且随着使用时间的增长，物料对于开门的挤压会导致缝隙变的越来越大，很容易导致物料泄漏。
技术实现思路
根据以上现有技术中的不足，本专利技术要解决的技术问题是：提供一种自卸料式防爆运输车，通过防爆车料斗的前部卸料，无需将料斗升起，能大大降低能耗，保证操作人员安全，无需人工辅助卸料，同时防止漏料的发生。本专利技术所述的自卸料式防爆运输车，包括料斗，料斗固定在大梁上，大梁前端设置车头，料斗前部底面上设置落料口，落料口下方前后两侧分别设置两滑轨，两滑轨均横向固定在大梁上，两滑轨的两端均配合滑套，；两滑轨底面上均固定双头液压缸，双头液压缸的两个活塞杆分别固定在两端的滑套上，两左侧的滑套固定在左开板的下底面上，两右侧的滑套固定在右开板的下底面上，左开板和右开板位置对应，左开板和右开板紧挨落料口并将落料口遮挡；卸料处设置V形凹坑，在凹坑的对应卸料的方向设置输送带。工作原理及过程：卸料时，运输车运行至凹坑处，然后运输车的前轮进入凹坑，进而使得料斗向前倾斜，此时料斗的底部呈向前倾斜的斜面。双头液压缸带动两滑套向两侧移动，两滑套分别带动左开板和右开板向两侧移动，进而物料沿倾斜的料斗底部从落料口处落下。前轮在进入凹坑时相当于下坡，驾驶员只需踩刹车控制车速，无需踩油门，在一定程度上节约了油耗，同时在这个过程中料斗自然倾斜，使得物料能够顺利滑落，避免了传统后卸料方式的液压杆顶起操作，可大大节约能耗。此外还省去了液压杆这种成本高昂的高负载顶起件，极大的降低了生产成本和使用成本。物料直接落在输送带上，通过输送带输送至运输车后方，避免物料在车下堆积而堵塞落料口。输送带所消耗能耗要远远小于液压杆所消耗能耗，并且输送带的成本也要远远小于液压杆的成本。在整个卸料过程中，料斗无需升高，不会误触到顶部设施，保证人身财产安全，同时整个过程也无需人工操作，仅靠司机一人就可以完成卸料操作。卸料完成后，运输车向前驶出凹坑，此时由于运输车已是空车，没有负载，运输车可以轻松驶离凹坑，进一步降低能耗。滑轨横截面呈倒V形，滑套为与之配合的三角形，双头液压缸置于滑轨折角内。这样一方面可以避免物料或粉尘损坏双头液压缸，另一方面可以避免物料在滑轨上停留而阻碍滑套的滑动。左开板的接洽面上设置圆弧形的凹槽，所述的圆弧为优弧，凹槽内配合圆柱形的转轴，转轴侧壁上固定插板，右开板的接洽面上设置卡槽，卡槽宽度大于插板厚度，卡槽斜向上倾斜，插板因自重垂下时被凹槽下边缘阻挡，此时插板端部边沿的水平位置在卡槽开口处上下边沿的水平位置之间。圆弧为优弧，转轴可以在凹槽内转动而不会脱离，同时还能避免转轴过度突出。卡槽斜向上倾斜，插板因自重垂下，这样在左开板和右开板分离时，插板上表面和卡槽内都不会积攒和滞留物料，保证插板和卡槽的顺利插接。当左开板和右开板相向移动而闭合时，由于插板因自重垂下时被凹槽下边缘阻挡，此时插板端部边沿的水平位置在卡槽开口处上下边沿的水平位置之间，插板沿卡槽的倾斜下底面滑动并转动，最终插板卡入卡槽，完成左开板和右开板的闭合。插板能将左开板和右开板之间的间隙封堵，避免漏料。插板外端下边沿呈斜面。所述的斜面有导向作用，方便插板插入卡槽。落料口两侧分别固定胶皮，胶皮的宽度小于落料口宽度的一半，胶皮的长度与落料口的长度对应。在左开板和右开板向外滑动时，胶皮一方面可以将左开板和右开板上的物料和粉末推下来，另一方面可以避免物料和颗粒残留在左开板和右开板上表面上，有效避免颗粒进入左开板和右开板与料斗底面之间，防止磨损和增加液压缸负荷。滑套和滑轨之间留有间隙，滑套内侧面上安装滑轮，滑轮的轮面与滑轨表面接触。这样可以大大降低滑套和滑轨的磨损，降低液压缸的能耗。在左开板和右开板的下方设置滚轮，滚轮安装在大梁上。减少左开板和右开板与大梁的磨损，为左开板和右开板提供支撑，降低液压缸能耗。本专利技术与现有技术相比所具有的有益效果是：本专利技术所述的自卸料式防爆运输车，前轮在进入凹坑时相当于下坡，驾驶员只需踩刹车控制车速，无需踩油门，在一定程度上节约了油耗，同时在这个过程中料斗自然倾斜，使得物料能够顺利滑落，避免了传统后卸料方式的液压杆顶起操作，可大大节约能耗。此外还省去了液压杆这种成本高昂的高负载顶起件，极大的降低了生产成本和使用成本。物料直接落在输送带上，通过输送带输送至运输车后方，避免物料在车下堆积而堵塞落料口。输送带所消耗能耗要远远小于液压杆所消耗能耗，并且输送带的成本也要远远小于液压杆的成本。在整个卸料过程中，料斗无需升高，不会误触到顶部设施，保证人身财产安全，同时整个过程也无需人工操作，仅靠司机一人就可以完成卸料操作。卸料完成后，运输车向前驶出凹坑，此时由于运输车已是空车，没有负载，运输车可以轻松驶离凹坑，进一步降低能耗。通过防爆车料斗的前部卸料，无需将料斗升起，能大大降低能耗，保证操作人员安全，无需人工辅助卸料，同时防止漏料的发生。附图说明图1是本专利技术实施例侧仰视示意图；图2是图1所示实施例A部分局部放大图；图3是本专利技术实施例侧俯视示意图；图4是图3所示实施例的主视图；图5是图4所示实施例B部分局部放大图；图6是图4所示实施例C-C截面示意图(左开板和右开板打开状态)；图7是图4所示实施例C-C截面示意图(左开板和右开板闭合状态)；图8是图7所示实施例D部分局部放大图；图9是本专利技术实施例卸料时的示意图。图中：1、料斗；2、大梁；3、滑轨；4、滑套；5、液压缸；6、右开板；7、左开板；8、落料口；9、滚轮；10、滑轮；11、插板；12、转轴；13、卡槽；14、凹槽；15、前轮；16、凹坑；17、输送带。具体实施方式在本专利技术中，除非另有明确的规定和定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本专利技术的
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【技术保护点】
1.一种自卸料式防爆运输车，包括料斗(1)，料斗(1)固定在大梁(2)上，大梁(2)前端设置车头，其特征在于：料斗(1)前部底面上设置落料口(8)，落料口(8)下方前后两侧分别设置两滑轨(3)，两滑轨(3)均横向固定在大梁(2)上，两滑轨(3)的两端均配合滑套(4)，；两滑轨(3)底面上均固定双头液压缸(5)，双头液压缸(5)的两个活塞杆分别固定在两端的滑套(4)上，两左侧的滑套(4)固定在左开板(7)的下底面上，两右侧的滑套(4)固定在右开板(6)的下底面上，左开板(7)和右开板(6)位置对应，左开板(7)和右开板(6)紧挨落料口(8)并将落料口(8)遮挡；/n卸料处设置V形凹坑(16)，在凹坑(16)的对应卸料的方向设置输送带(17)。/n

【技术特征摘要】
1.一种自卸料式防爆运输车，包括料斗(1)，料斗(1)固定在大梁(2)上，大梁(2)前端设置车头，其特征在于：料斗(1)前部底面上设置落料口(8)，落料口(8)下方前后两侧分别设置两滑轨(3)，两滑轨(3)均横向固定在大梁(2)上，两滑轨(3)的两端均配合滑套(4)，；两滑轨(3)底面上均固定双头液压缸(5)，双头液压缸(5)的两个活塞杆分别固定在两端的滑套(4)上，两左侧的滑套(4)固定在左开板(7)的下底面上，两右侧的滑套(4)固定在右开板(6)的下底面上，左开板(7)和右开板(6)位置对应，左开板(7)和右开板(6)紧挨落料口(8)并将落料口(8)遮挡；
卸料处设置V形凹坑(16)，在凹坑(16)的对应卸料的方向设置输送带(17)。


2.根据权利要求(1)所述的自卸料式防爆运输车，其特征在于：滑轨(3)横截面呈倒V形，滑套(4)为与之配合的三角形，双头液压缸(5)置于滑轨(3)折角内。


3.根据权利要求(1)所述的自卸料式防爆运输车，其特征在于：左开板(7)的接洽面上设置圆弧形的凹槽(14)，所述的圆弧为...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵东霄，刘颖，张新，刘忠和，王瑾，邵训磊，徐传洪，颜强，耿晓宗，黄维，贾明鲜，
申请(专利权)人：山东宏路重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37