一种温控器外壳注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种温控器外壳注塑模具，涉及注塑模具设备领域，针对现有的温控器外壳注塑模具存在的合模精确度低，易产生偏移，密封性较差，产品质量难以保证，脱模困难，冷却成型速度难的问题，现提出如下方案，其包括操作台，所述操作台顶端设置压板，所述操作台与压板连接有电动伸缩柱，所述操作台靠近压板的一侧有下模具，所述下模具内嵌于操作台，所述压板靠近操作台的一侧设置有上模具，所述上模具内嵌于压板，所述下模具和上模具互相靠近的一侧均安装有密封片，所述密封片互相匹配，所述上模具靠近下模具的一侧安装有限位柱。本实用新型专利技术结构新颖，且拆装简单，精确度高，注塑均匀，成型速度快，脱模难度低，工作效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种温控器外壳注塑模具
本技术涉及注塑模具设备领域，尤其涉及一种温控器外壳注塑模具。
技术介绍
在进行塑胶产品成型加工时，多采用注塑模具完成，注塑模具在进行使用时，将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔内，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具能够完整精确的将复杂的部件进行批量生产。目前市场上所使用的注塑模具，在使用过程中仍存在不足，限位形式单一，合模精确度低，易产生偏移，密封性较差，易使空气进入，且易从缝隙中流出，对产品质量造成影响，且脱模困难，冷却成型速度难，难以保证成品率，因此，为了解决此类问题，我们提出了一种温控器外壳注塑模具。
技术实现思路
本技术提出的一种温控器外壳注塑模具，解决了现有的温控器外壳注塑模具存在的合模精确度低，易产生偏移，密封性较差，产品质量难以保证，脱模困难，冷却成型速度难的问题。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种温控器外壳注塑模具，包括操作台，所述操作台顶端设置压板，所述操作台与压板连接有电动伸缩柱，所述操作台靠近压板的一侧有下模具，所述下模具内嵌于操作台，所述压板靠近操作台的一侧设置有上模具，所述上模具内嵌于压板，所述下模具和上模具互相靠近的一侧均安装有密封片，所述密封片互相匹配，所述上模具靠近下模具的一侧安装有限位柱，所述下模具靠近上模具的一侧安装有限位槽，所述上模具中部设置有注塑管，所述注塑管呈Y型，所述注塑管贯穿上模具和压板，所述注塑管侧壁设置有热熔器，所述注塑管贯穿热熔器，所述操作台远离压板的一侧安装有底座，所述底座中部靠近操作台的一侧安装有电动伸缩杆，所述下模具内侧设置有冷凝推板，所述电动伸缩杆与冷凝推板连接有连接杆。优选的，所述冷凝推板与下模具内侧匹配，所述连接杆贯穿操作台和下模具，所述电动伸缩杆贯穿操作台。优选的，所述下模具和上模具侧壁均设置有挡板，所述挡板分别内嵌于操作台和压板。优选的，所述操作台、压板、下模具和上模具的中轴线均一致，且操作台和压板的侧壁均一致。优选的，所述电动伸缩柱以操作台呈十字交叉分布的两条中轴线为对称轴呈对称分布，且电动伸缩柱位于操作台和压板的侧翼。优选的，所述限位槽内嵌于下模具，所述限位柱与限位槽匹配，且限位柱和限位槽均以下模具的中心线为圆点呈环形阵列分布。本技术的有益效果为：1、通过在操作台和压板之间设置电动伸缩柱进行支撑和限位，设置限位柱和限位槽匹配进行限位，通过双重限位，避免下模具与上模具受影响产生偏移，提高注塑精确度。2、通过设置热熔器对注塑管进行辅助加热，避免注塑管注塑过程中冷凝，且设置多个注塑口进行注塑，使注塑更加均匀，设置冷凝推板进行冷凝，加速注塑冷却成型，提高工作效率。3、通过设置电动伸缩杆使连接杆移动，使冷凝推板在下模具中移动，将成型产品推出，降低脱模难度。综上所述，该装置拆装简单，精确度高，注塑均匀，成型速度快，脱模难度低，工作效率高。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为本技术的剖面结构示意图。图3为本技术图1中A-A处的剖面结构示意图。图中标号：1、操作台；2、下模具；3、压板；4、上模具；5、挡板；6、限位柱；7、限位槽；8、密封片；9、注塑管；10、热熔器；11、底座；12、电动伸缩杆；13、连接杆；14、冷凝推板；15、电动伸缩柱。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-3，一种温控器外壳注塑模具，包括操作台1，所述操作台1顶端设置压板3，所述操作台1与压板3连接有电动伸缩柱15，所述操作台1靠近压板3的一侧有下模具2，所述下模具2内嵌于操作台1，所述压板3靠近操作台1的一侧设置有上模具4，所述上模具4内嵌于压板3，所述下模具2和上模具4互相靠近的一侧均安装有密封片8，所述密封片8互相匹配，所述上模具4靠近下模具2的一侧安装有限位柱6，所述下模具2靠近上模具4的一侧安装有限位槽7，所述上模具4中部设置有注塑管9，所述注塑管9呈Y型，所述注塑管9贯穿上模具4和压板3，所述注塑管9侧壁设置有热熔器10，所述注塑管9贯穿热熔器10，所述操作台1远离压板3的一侧安装有底座11，所述底座11中部靠近操作台1的一侧安装有电动伸缩杆12，所述下模具2内侧设置有冷凝推板14，所述电动伸缩杆12与冷凝推板14连接有连接杆13，所述冷凝推板14与下模具2内侧匹配，所述连接杆13贯穿操作台1和下模具2，所述电动伸缩杆12贯穿操作台1，所述下模具2和上模具4侧壁均设置有挡板5，所述挡板5分别内嵌于操作台1和压板3，所述操作台1、压板3、下模具2和上模具4的中轴线均一致，且操作台1和压板3的侧壁均一致，所述电动伸缩柱15以操作台1呈十字交叉分布的两条中轴线为对称轴呈对称分布，且电动伸缩柱15位于操作台1和压板3的侧翼，所述限位槽7内嵌于下模具2，所述限位柱6与限位槽7匹配，且限位柱6和限位槽7均以下模具2的中心线为圆点呈环形阵列分布。工作原理：该温控器外壳注塑模具在使用时，首先将需要进行注塑使用的下模具2和上模具4分别与操作台1和压板3匹配，然后分别将下模具2和上模具4置入到操作台1和压板3中，并且使用挡板5进行限位固定，根据注塑需求开启电动伸缩柱15，电动伸缩柱15工作压缩，使压板3移动靠近操作台1，使压板3与操作台1的距离缩短，使上模具4移动靠近下模具2，且移动过程中限位柱6与限位槽7匹配，使限位柱6置入到限位槽7中，对上模具4和下模具2进行限位，且密封片8互相匹配，对上模具4和下模具2形成的注塑腔进行密封，形成密封注塑腔后关闭电动伸缩柱15，使密封注塑腔处于稳定状态即可进行注塑；在注塑过程中，首先将注塑熔体与注塑管9连接，通过注塑管9进行注塑，且注塑时开启热熔器10对注塑管9进行加热，避免注塑管9内侧凝固，注塑完成后关闭注塑管9，停止注塑，随即开启冷凝推板14，冷凝推板14工作对注塑腔进行冷凝，加速注塑成型，成型后即可进行脱模，在进行脱模时，开启电动伸缩柱15，电动伸缩柱15伸缩使压板3和上模具4远离操作台1和下模具2，形成脱模空间，随即根据脱模需求，开启电动伸缩杆12，电动伸缩杆12工作伸长，使与之连接的连接杆13移动，连接杆13移动使与之连接的冷凝推板14移动，冷凝推板14在下模具2中移动将成型的产品推出，完成脱模，使用结束后，与开启和安装顺序相反操作，关闭并拆除该温控器外壳注塑模具，使其复原即可。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种温控器外壳注塑模具，包括操作台(1)，其特征在于，所述操作台(1)顶端设置压板(3)，所述操作台(1)与压板(3)连接有电动伸缩柱(15)，所述操作台(1)靠近压板(3)的一侧有下模具(2)，所述下模具(2)内嵌于操作台(1)，所述压板(3)靠近操作台(1)的一侧设置有上模具(4)，所述上模具(4)内嵌于压板(3)，所述下模具(2)和上模具(4)互相靠近的一侧均安装有密封片(8)，所述密封片(8)互相匹配，所述上模具(4)靠近下模具(2)的一侧安装有限位柱(6)，所述下模具(2)靠近上模具(4)的一侧安装有限位槽(7)，所述上模具(4)中部设置有注塑管(9)，所述注塑管(9)呈Y型，所述注塑管(9)贯穿上模具(4)和压板(3)，所述注塑管(9)侧壁设置有热熔器(10)，所述注塑管(9)贯穿热熔器(10)，所述操作台(1)远离压板(3)的一侧安装有底座(11)，所述底座(11)中部靠近操作台(1)的一侧安装有电动伸缩杆(12)，所述下模具(2)内侧设置有冷凝推板(14)，所述电动伸缩杆(12)与冷凝推板(14)连接有连接杆(13)。/n

【技术特征摘要】
1.一种温控器外壳注塑模具，包括操作台(1)，其特征在于，所述操作台(1)顶端设置压板(3)，所述操作台(1)与压板(3)连接有电动伸缩柱(15)，所述操作台(1)靠近压板(3)的一侧有下模具(2)，所述下模具(2)内嵌于操作台(1)，所述压板(3)靠近操作台(1)的一侧设置有上模具(4)，所述上模具(4)内嵌于压板(3)，所述下模具(2)和上模具(4)互相靠近的一侧均安装有密封片(8)，所述密封片(8)互相匹配，所述上模具(4)靠近下模具(2)的一侧安装有限位柱(6)，所述下模具(2)靠近上模具(4)的一侧安装有限位槽(7)，所述上模具(4)中部设置有注塑管(9)，所述注塑管(9)呈Y型，所述注塑管(9)贯穿上模具(4)和压板(3)，所述注塑管(9)侧壁设置有热熔器(10)，所述注塑管(9)贯穿热熔器(10)，所述操作台(1)远离压板(3)的一侧安装有底座(11)，所述底座(11)中部靠近操作台(1)的一侧安装有电动伸缩杆(12)，所述下模具(2)内侧设置有冷凝推板(14)，所述电动伸缩杆(12)与冷凝推板(14)连接有连接杆(13)。


2.根据权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：李振宇，赵俊，杜士亭，张豪，
申请(专利权)人：深圳市振鸿电子技术有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44