接合支柱制造技术

一种接合支柱，应用于至少由一第一壳体以及一第二壳体对应组装而组成且在该第一壳体以及该第二壳体间形成有一容置空间的组件式装置中，其包括一支撑部及一形成于该支撑部上的接合部，其中，该支撑部通过第一成型模具形成于该第一壳体面向该容置空间的表面上，并具有一壁厚均匀的第一腔体，该接合部通过第二成型模具形成于该支撑部上，并具有一与该第一腔体连通且壁厚均匀的第二腔体；通过本实用新型专利技术可提高该接合支柱的品质，相对地可避免仅通过较长尺寸的单一成型模具进行接合支柱的制作所造成接合支柱壁厚不均的问题。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种接合支柱，更详而言之，涉及一种应用于至少由一第一壳体以及一第二壳体对应组装而组成且在该第一壳体以及该第二壳体间形成有一容置空间的组件式装置中的接合支柱。
技术介绍
一般而言，常见的接合支柱例如应用于电脑主机的上下机壳的接合组装。如图1所示，其显示现有较长尺寸的接合支柱1的侧视剖面示意图，其是由塑胶件材料成型于一上机壳2上，并且，该接合支柱1具有一中空部10，以供一穿设于下机壳(未予以图示)的例如为螺丝等螺接元件螺接，从而使下机壳可稳固地与该上机壳2相互接合。其中，该接合支柱1为圆台结构，并自该上机壳2至顶端12呈渐缩状，且通过一例如为成型杆的成型模具经注塑而成型的，而为使该成型模具经注塑工艺后可顺利拔取，该中空部10为楔形结构，并自该接合支柱1的顶端12至该上机壳2呈渐缩状。但是，此种现有较长尺寸的接合支柱因其成型过程中，仅通过单一成型模具进行，故在注塑成型时，需使用较长的成型模具，从而无法精确掌握其成型后的壁厚均匀度，因此，此种现有较长的接合支柱易亦造成壁厚不均的问题，相对地易造成该较长的接合支柱在成型过程中产生较严重的缩水现象，亦即因该较长的接合支柱需较长的冷却与固化的时间，故由于体积收缩，壁厚处的材料易被拉入，以至在固化时，容易在该较长的接合支柱的表面产生凹陷、缩孔及夹心等品质缺陷；此外，该较长尺寸的接合支柱，需使用较长的成型模具，亦即该成型模具在该接合支柱的行程亦相应增加，故在该接合支柱成型完毕后将该成型模具自该中空部拔取的困难度势必较高，且在拔取过程中，易造成该成型模具的物理损伤，影响其使用寿命；再则，现有技术的接合支柱，其壁厚较厚故而浪费材料，增加生产成本。-->因此，如何提供一种壁厚均匀的接合支柱，以避免上述的问题，进而提高品质，并有利于成型模具的拔取及节省成本，实已成为业界亟待解决的问题。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的问题，本技术的主要目的在于提供一种壁厚均匀的接合支柱，以提高产品品质。本技术的另一目的在于提供一种易于成型且接合牢固的接合支柱。本技术的再一目的在于提供一种可节省成本的接合支柱。为实现上述主要目的及其他目的，本技术提供一种接合支柱，应用于至少由一第一壳体以及一第二壳体对应组装而组成且在该第一壳体以及该第二壳体间形成有一容置空间的组件式装置中，该接合支柱包括：一支撑部，通过第一成型模具形成于该第一壳体面向该容置空间的表面上，并具有一壁厚均匀的第一腔体；以及一接合部，通过第二成型模具形成于该支撑部上，并具有一与该第一腔体连通且壁厚均匀的第二腔体，用以在该第一壳体以及该第二壳体对应组装时，供接置一对应该第一壳体穿设于该第二壳体的连接件，从而令该第一壳体以及该第二壳体相互接合。其中，上述该第一腔体以及该第二腔体以台阶的方式相互连通，并且，该第一腔体自该第一壳体至该容置空间呈渐缩状，而该第二腔体自该容置空间至该第一壳体呈渐缩状。上述该第一以及第二成型模具为成型杆。在一较佳实施例中，该支撑部以及该接合部是由塑性材料制成，且该连接件为一自攻螺丝；在另一较佳实施例中，该接合部的第二腔体壁上具有螺纹，且该连接件为一与该第二腔体壁上的螺纹对应的螺丝。相比于现有技术，本技术所提供的接合支柱，是由支撑部及接合部所构成，并在该支撑部及接合部各别通过第一成型模具及第二成型模具形成第一腔体及第二腔体，从而使该接合支柱的壁厚均匀，避免如现有技术因仅通过单一成型模具形成一腔体而导致其壁厚无法-->达到均匀，进而在成型过程中发生缩水以影响产品品质的问题；并且，当注塑成型该接合支柱时，本技术通过尺寸相对较短的第一成型模具及第二成型模具完成，故可便于成型，且成型完成毕后，亦便于拔取出该成型模具，降低其在拔取过程中的磨损，相对地增加该成型模具的使用寿命；另外，该接合支柱的壁厚均匀，亦可节省材料成本，从而避免了资源浪费。附图说明图1为现有技术的接合支柱的侧视剖面示意图；图2A及图2B为本技术的接合支柱的第一实施例所绘制的图式，其中，图2A为该接合支柱的侧剖示意图，而该图2B为该接合支柱的应用实施例示意图；以及图3为本技术的接合支柱的第二实施例的侧视剖面示意图。主要元件符号说明1    接合支柱10   中空部12   顶端2    面板3    接合支柱30   支撑部300  第一腔体32   接合部320  第二腔体4    第一壳体5    第二壳体6   容置空间7   连接件实施方式以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，熟悉此技艺的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术亦可通过其他不同的具体实例加以施行或应用，-->本说明书中的各项细节亦可基于不同观点与应用，在不背离本技术的精神下进行各种修饰与变更。第一实施例图2A及图2B是依照本技术的接合支柱的第一实施例所绘制的图式，但是须注意的是，所附图式均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构。因此，在所述图式中仅标示与本技术有关的元件，且所显示的元件并非以实际实施时的数目、形状、尺寸比例等加以绘制，其实际实施时的规格尺寸实为一种选择性的设计，且其元件布局形态可能更为复杂，先予叙明。请一并参阅图2A及图2B，在本实施例中，该接合支柱3应用于至少由一第一壳体4以及一第二壳体5对应组装而组成且在该第一壳体4以及该第二壳体5间形成有一容置空间6的组件式装置中，如图所示，该接合支柱3包括一支撑部30以及一接合部32。该支撑部30通过第一成型模具(未图示)形成于该第一壳体4面向该容置空间6的表面上，并具有一壁厚均匀的第一腔体300。在本实施例中，该支撑部30为圆台，并自该第一壳体4至该容置空间6呈渐缩型态，而该第一腔体300的壁面对应该第一壳体4，自该第一壳体4至该容置空间6呈渐缩型态，以利于一穿设该第一壳体4且用以形成该支撑部30的第一成型模具在该支撑部30成型完毕后，可自该第一壳体4顺利拔取。在本实施例中，该第一壳体4及支撑部30是由例如塑胶的塑性材料制成，以利于可实施为成型杆的第一成型模具进行注塑成型。该接合部32通过第二成型模具(未图示)形成于该支撑部30上，并具有一与该第一腔体300连通且壁厚均匀的第二腔体320，用以在该第一壳体4以及该第二壳体5对应组装时，供接置一对应该第一壳体4穿设于该第二壳体5的连接件7，从而令该第一壳体4以及该第二壳体5相互接合。在本实施例中，该接合部32以台阶方式层迭于该支撑部30，以增强该接合支柱3的机构强度。该第一腔体300以及该第二腔体320以台阶的方式相互连通，并且，该第二腔体320自该容置空间6至该第一壳体4呈渐缩状，以利于一设置于该接合部32上且用以形成该接合-->部32的第二成型模具在该接合部32成型完毕后，可自该接合部32顺利拔取。该接合部32是由例如塑胶的塑性材料制成，以利于可实施为成型杆的第二成型模具进行注塑成型。在本实施例中，该连接件7可例如一自攻螺丝，以可穿设于该第二壳体5并嵌入该接合部32的第二腔体320，从而令该第一壳体4以及该第二壳体5相互接合(如图2B所示)。该第二壳体5为塑胶壳体，但并不以此为限，其亦可采例如金属壳体。相比于现有技术，本实施例的接合支柱3，是由通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种接合支柱，应用于至少由一第一壳体以及一第二壳体对应组装而组成且在该第一壳体以及该第二壳体间形成有一容置空间的组件式装置中，其特征在于，该接合支柱包括：　　　　一支撑部，通过第一成型模具形成于该第一壳体面向该容置空间的表面上，并具有一壁厚均匀的第一腔体；以及　　　　一接合部，通过第二成型模具形成于该支撑部上，并具有一与该第一腔体连通且壁厚均匀的第二腔体，用以在该第一壳体以及该第二壳体对应组装时，供接置一对应该第一壳体穿设于该第二壳体的连接件，从而令该第一壳体以及该第二壳体相互接合。

【技术特征摘要】
1.一种接合支柱，应用于至少由一第一壳体以及一第二壳体对应组装而组成且在该第一壳体以及该第二壳体间形成有一容置空间的组件式装置中，其特征在于，该接合支柱包括：一支撑部，通过第一成型模具形成于该第一壳体面向该容置空间的表面上，并具有一壁厚均匀的第一腔体；以及一接合部，通过第二成型模具形成于该支撑部上，并具有一与该第一腔体连通且壁厚均匀的第二腔体，用以在该第一壳体以及该第二壳体对应组装时，供接置一对应该第一壳体穿设于该第二壳体的连接件，从而令该第一壳体以及该第二壳体相互接合。2.根据权利要求1所述的接合支柱，其特征在于，该第一腔体以及该第二腔体以台阶的方式相互连通。3.根据权利要求1所述的接合支柱，其特征在于，该第一以及第二成型模具为成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱全成，范志军，
申请(专利权)人：英业达股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]