用于机动车的车辆座椅的座椅靠背的支撑结构及其制造方法技术

提供一种用于机动车的车辆座椅的座椅靠背的支撑结构(2)的解决方案，该支撑结构包括框架形的金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，该框架形金属支撑结构(1)在一侧上包括热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，该解决方案提供了机动车的车辆座椅的座椅靠背的支撑结构。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】用于机动车的车辆座椅的座椅靠背的支撑结构及其制造方法本专利技术涉及一种用于车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构，包括：框架形金属支撑结构和平面无纺纤维绒面支撑结构，其中，框架形金属支撑结构至少基本由金属板条或金属型材组成，以及包括设置在该框架形金属支撑结构的一侧的至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件，并在横跨该金属支撑结构的所述一侧，该结构由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(PU))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，并形成该平面无纺纤维绒面支撑结构，或者是该平面无纺纤维绒面支撑结构的一部分。类似地，本专利技术涉及一种用于制造用于车辆座椅或机动车辆的后座椅的座椅靠背的支撑结构的方法，该支撑结构包括框架形金属支撑结构和平面无纺纤维绒面支撑结构，其中，框架形金属支撑结构至少基本由金属板条或金属型材组成，以及包括设置在框架形金属支撑结构的一侧的至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件，并在横跨该金属支撑结构的所述一侧，该结构由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(PU))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，并形成该平面无纺纤维绒面支撑结构，或者是该平面无纺纤维绒面支撑结构的一部分。赋予机动车的车辆座椅的座椅靠背必要的稳定性的基本构件形成其支撑结构。特别是在定位在车辆后部的车辆座椅的座椅靠背中，尤其是在机动车或后座椅的第二排或最后排中，在实践中，这种支撑结构通常由金属结构构成，该金属结构由各种金属板条或金属型材制成矩形或框架形状，并具有连接金属板条或金属型材的金属片材，并且经常在它们之间形成。该金属片材朝着通常位于装载区或后备箱所在的车辆后部的表面贴有无纺纤维绒面或地毯绒面。该框架结构需要具有这样的刚度和强度，以使具有这种类型的支撑结构的车辆座椅的座椅靠背在车辆碰撞测试中满足根据DINISO标准27955：2012的要求和测试程序。考虑到该金属支撑结构由金属，特别是钢构件(即，钢板条或钢型材)和至少一个钢片材组成，该支撑结构具有相对较高的重量。此外，这种类型的支撑结构的生产与相对较高的制造工作量关联，因为首先需要焊接框架形的钢结构，需要对片材进行模压和冲压，然后需要将片材焊接到钢结构上，然后将供应有粘合剂的平面地毯部件黏合到片材的整个表面上，或者形成地毯元件，并通过粘合带或通过夹接将其连接到片材上。因此，也已知了替代的支撑结构，其是鉴于减轻整个组件(即支撑结构)的重量而开发的，并且可以容易地制造。在这方面，从DE102016217952A1中已知一种车辆的座椅靠背的支撑结构，其由框架形金属结构和合成材料结构组成，该合成材料结构布置在由框架形金属结构包围的区域中，其中，具有基本为蜘蛛网和蜂窝状的合成材料主体的合成材料支撑结构形成并设置在被金属框架跨越的框架内部区域中，并且金属结构的支撑结构元件被挤压涂覆有合成材料支撑结构的合成材料部分。在该支撑结构中，合成材料结构和合成材料支撑结构分别制造为单件式注塑组件，该组件由特别是纤维增强的热塑性材料制成。有利地，在该实施例中，通过合成材料结构的特定刚度基本上实现了支撑结构的必要刚度和强度。但是，这种支撑结构的缺点是，必须制造相对较大的合成材料成形组件并将其连接到金属支撑结构上，该金属支撑结构也仍然具有相对较高的重量-也与以前通常使用的片材相比。此外，考虑到该合成材料结构以网状和蜂窝状方式构造，则在这种情况下需要非常复杂和繁琐的注塑模具。在根据DE102010005456A1的公开的另一改进中，提出了所谓的有机片材或混合纱线织物或混合纤维机织物的制造，以及它们在作为由多个纸脊形成的蜂窝状芯上的表面层的夹层部件中的布置。但是，这种不再包含金属支撑结构的支撑结构仅在构造成非常厚的情况下或者仅在使用特别昂贵和高强度的增强和粘合纤维来制造的情况下，才可以满足在碰撞测试中要满足的刚度和强度要求。出于成本原因，仍在寻找一种解决方案，该解决方案提供了一种与纯金属或钢制支撑结构相比重量更轻但仍能够在可接受的成本范围内生产的支撑结构。此外，由AT519010B1已知一种由纸或纸板的蜂窝状芯层形成的汽车组件，该蜂窝状芯层的两侧均设置有热塑性纤维材料的覆盖层。此外，由DE102007007554A1已知一种复合组件，该复合组件也由纸质蜂窝或柔性聚氨酯泡沫芯层和施加在其两侧上的玻璃纤维层组成，其中嵌入以异型方式形成的金属线增强元件。该复合部件尤其旨在用作滑动顶棚，后货架或装载表面。本专利技术的目的是提出一种解决方案，其提供一种机动车的车辆座椅的座椅靠背的支撑结构，其特征在于，对于所使用的材料和它们的加工工作而言，具有有利的重量和制造工作，并且具有足够的碰撞测试强度和碰撞测试刚度。在最初提到的类型的支撑结构中，根据本专利技术，该问题通过至少一种热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件而得以解决，其是热压模制的平面无纺纤维绒面成形组件，该部件形成无纺纤维绒面支撑结构或无纺纤维绒面支撑结构的一部分，并通过材料粘合接合，特别是胶粘分别与每个金属板条或金属型材的一个外侧或外表面连接在一起，其以跨越金属支撑结构的方式来跨越框架形金属支撑结构，其中，无纺纤维绒面成形组件和/或包含无纺纤维绒面成形组件的无纺纤维绒面支撑结构具有6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。类似地，在根据最初提到的类型的方法中，通过设置和放置框架形金属支撑结构以及通过设置无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面并将其热压模制为至少一个平面无纺纤维绒面成形组件来解决上述问题，其中，无纺纤维绒面被压缩模制为形成平面无纺纤维绒面支撑结构的无纺纤维绒面成形组件或模制为形成平面无纺纤维绒面支撑结构的一部分的无纺纤维绒面成形组件，以这种方式使得各自的平面无纺纤维绒面支撑结构的刚度为6N/mm至8N/mm，表示为厚度相关的弹性模量，并且以这种方式获得并形成无纺纤维绒面支撑结构或形成无纺纤维绒面支撑结构的一部分的相应的至少一个平面无纺纤维绒面成形组件分别通过材料粘合接合，特别是胶粘分别与以跨越所放置的金属支撑结构的方式跨越所提供的框架形金属支撑结构的每个金属板条或金属型材的一个外侧或外表面连接在一起。因此，根据本专利技术的支撑结构以其作为混合支撑结构的构造而突出，一方面，该支撑结构包括框架形金属支撑结构，其基本上形成为由金属板条或金属型材形成的框架，并且其中，在框架的一侧上，通过材料粘合接合并以跨越金属结构的方式将由无纺纤维绒面成形组件形成或包括无纺纤维绒面成形组件的无纺纤维绒面支撑结构粘合到由金属板条或金属型材形成的金属支撑结构外侧或外表面，从而形成框架。在这方面，形成无纺纤维绒面支撑结构的至少一部分的平面无纺纤维绒面成形组件特别地具有6N/mm至8N/mm的刚度，当形成无纺纤维绒面支撑结构时，该刚度表示为厚度相关的弹性模量。在仅包括至少一个无纺纤维绒面成形组件的夹层结构中，与已经由无纺纤维绒面成形组件形成的情况一样，无纺纤维绒面支撑结构具有总计为6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。这种无纺纤维绒面支撑结构与通过材料粘合接合而连接到的框架形金属支本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构(2)，包括：框架形金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述框架形金属支撑结构(1)至少基本由金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)组成，并包括至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述平面无纺纤维绒面成形组件设置在所述框架形金属支撑结构(1)的一侧，并在所述侧跨越所述金属支撑结构(1)，所述平面无纺纤维绒面成形组件由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(PU))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，以及形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，或者是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，/n其特征在于，/n所述至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)是由无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)或所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，以及以跨越所述金属支撑结构(1)的方式，通过材料粘合接合，特别是粘合，连接到跨越所述框架形金属支撑结构(1)的每个所述金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)的相应的一个外侧或外表面，其中，所述无纺纤维绒面成形组件(5)和/或包括所述无纺纤维绒面成形组件(5)的所述无纺纤维绒面支撑结构(7)具有6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。/n...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20181113 DE 102018128353.91.一种用于车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构(2)，包括：框架形金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述框架形金属支撑结构(1)至少基本由金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)组成，并包括至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述平面无纺纤维绒面成形组件设置在所述框架形金属支撑结构(1)的一侧，并在所述侧跨越所述金属支撑结构(1)，所述平面无纺纤维绒面成形组件由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(PU))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，以及形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，或者是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，
其特征在于，
所述至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)是由无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)或所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，以及以跨越所述金属支撑结构(1)的方式，通过材料粘合接合，特别是粘合，连接到跨越所述框架形金属支撑结构(1)的每个所述金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)的相应的一个外侧或外表面，其中，所述无纺纤维绒面成形组件(5)和/或包括所述无纺纤维绒面成形组件(5)的所述无纺纤维绒面支撑结构(7)具有6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。


2.根据权利要求1的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)是由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面热压模制的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述无纺玻璃纤维绒面加入含量为350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，或者是由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(PP)的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面热压模制的平面无纺纤维绒面成形组件(5)。


3.根据权利要求1或2的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)通过材料粘合接合而固定到蜂窝纸结构(8)的第一外侧(10)，以形成增强的无纺纤维绒面支撑结构，其中，所述蜂窝纸结构(8)的纸比重为140g/m2至160g/m2，以及其蜂窝具有6mm至8mm之间的蜂窝单元宽度。


4.根据权利要求3的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)使用比重为60g/m2至100g/m2的聚烯烃膜(12)通过材料粘合接合而连接至所述蜂窝纸结构(8)，以及所述聚烯烃膜被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的所述第一外侧(10)和所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)的下侧(11)之间，以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)并热塑性变形。


5.根据权利要求3或4的支撑结构(2)，其特征在于，为了形成另外的增强的无纺纤维绒面支撑结构(7)，将热塑性粘合的第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)通过材料粘合接合而固定到所述蜂窝纸结构(8)的第二外侧(14)上，所述第二外侧面向所述蜂窝纸结构(8)的所述第一外侧(10)，特别是使用另一聚烯烃膜(13)通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)，所述聚烯烃膜的比重为60g/m2至100g/m2，并且其被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的所述第二外侧(14)和所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)的下侧(15)之间并发生热塑性变形，以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)。


6.根据权利要求5的支撑结构(2)，其特征在于，所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)是由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(9)，所述无纺玻璃纤维绒面加入350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，或者是由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(PP)的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(9)。


7.根据前述权利要求中任一项的支撑结构，其特征在于，当形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)时，所述无纺纤维绒面成形组件(5)具有6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分时，所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二无纺纤维绒面成形组件(9)具有6N/mm至8N/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分或形成相同结构时，包括所述至少一个无纺纤维绒面成形部件(5)和所述第二无纺纤维绒面成形部件(9)以及所述蜂窝纸结构(8)的夹层结构(18)具有6N/mm至8N/mm的平面刚度，表示为厚度相关的弹性模量。


8.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个和/或第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)是由无纺玻璃纤维绒面，特别是被铺设的无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的无纺纤维绒面成形组件(5，9)，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)/聚丙烯(PP)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2，或者是由包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物，特别是被铺设的包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物热压模制形成的无纺纤维绒面成形组件(5，9)，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)/聚丙烯(PP)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2。


9.根据权利要求8的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个和/或第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)的与钉扎层相对的表面分别通过材料粘合接合而连接到所述蜂窝纸结构(8)。


10.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)形成压缩模制为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的厚度(D)的无纺纤维绒面支撑结构，或者由所述蜂窝纸结构(8)和所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)形成的所述夹层结构(18)形成压缩模制为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的厚度(D)的无纺纤维绒面支撑结构(7)。


11.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个或所述第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)在其背离所述金属支撑结构(1)的一侧层压有装饰物或地毯绒面(16)。


12.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，在所述金属支撑结构(1)和所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)之间通过材料粘合接合的连接形成为在所述金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构之间交联的聚氨酯热熔粘合层(6b)。


13.根据前述权利要求中任一项的支撑结构，其特征在于，由所述框架形金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)组成的所述支撑结构(2)包括以这样的方式彼此匹配的所述框架形金属支撑结构(1)和所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的刚度值，以及通过材料粘合接合连接所述框架状金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)的聚氨酯热熔粘合剂(6b)的强度值，使得当安装在车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背上时，以这种方式提供的所述支撑结构(2)承受应用DINISO标准27955：2012时车辆的碰撞测试载荷。


14.根据权利要求1或13中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，它是使用根据权利要求15至31中任一项或多项的方法制造的。


15.一种制造车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构(2)的方法，所述支撑结构包括框架形金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述框架形金属支撑结构(1)至少基本由金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)组成，并包括至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述部件设置在所述框架形金属支撑结构(1)的一侧，并在所述侧跨越所述金属支撑结构(1)，所述部件由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(PU))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，以及形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，或者是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，
其特征在于，
提供并铺设所述框架形金属支撑结构(1)，
以及提供一种无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面，并且将其热压缩模制为所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)，其中，将所述无纺纤维绒面压缩模制为形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)或所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分的所述无纺纤维绒面成形组件(5)，使得各平面无纺纤维绒面支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：K·门科，H·希本，
申请(专利权)人：约翰博格思股份有限公司，
类型：发明
国别省市：德国;DE