压铸模模架中A板、B板的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其加工步骤如下：下料：用锯床将大钢板切割成制作模架的矩形工件；粗加工：先进行铣削加工，再用进行磨削加工，同时矫正六个面的垂直度；第一次精加工：对矩形工件进行切削开腔，然后对矩形工件打坯孔；热处理：先淬火、再回火；氮化：将矩形工件进行氮化处理后空冷至室温；第二次精加工：对矩形工件进行铣削、打孔。本发明专利技术的优点在于：使A板和B板具备较高的热稳定性、耐磨性及抗疲劳强度、耐腐蚀性能以及结构精度。

【技术实现步骤摘要】
压铸模模架中A板、B板的加工工艺
本专利技术涉及压铸模模架中A板、B板的加工工艺。
技术介绍
注塑模模架是压铸模具之半制成品，由各种不同的钢板配合零件组成，可以说是整套压铸模具的骨架。所述压铸模模架包括：上固定板、A板、B板、顶板及下固定板，在A板和B板中分别设置有空腔，在A板的空腔中安装有上模仁，在B板的空腔中安装有下模仁，A板和B板合模时就能带动上模仁与下模仁一起合模。A板和B板在压铸过程中既受到复杂应力的作用、又受到温度变化的影响，其工作条件差、失效形式复杂。因此需要A板和B板具有较高的物理性能、抗疲劳强度及耐腐蚀性能。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种压铸模模架中A板、B板的加工工艺，能够提高A板和B板的物理性能、抗疲劳强度及耐腐蚀性能。为实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其特征在于：其加工步骤如下：下料：用锯床将大钢板切割成制作模架的矩形工件，在该矩形工件上预留有5～6mm的加工余量；粗加工：先用铣床对矩形工件的六面进行铣削加工，留有3～4mm的加工余量，再用磨床对矩形工件的六面进行磨削加工，留有1.5～2mm的加工余量，同时矫正六个面的垂直度，使相邻的三个面都相互垂直；第一次精加工：用开框机对矩形工件进行切削开腔，开腔后形成的内腔留有1.5mm的加工余量，然后用加工中心对矩形工件打坯孔，坯孔的直径比标准孔的直径小0.5～1mm；热处理：先淬火——将矩形工件加热至920～1050℃，保温2～3h，再将矩形工件置入淬火液中快速冷却，然后回火——将淬火完成的矩形工件加热至150～250℃，保温3～4h，再空冷至室温；氮化：将热处理过后的矩形工件放入氮化炉中，然后用氨气将氮化炉中的空气排出稀释，将尿素溶解在工业酒精中里，并将混合有尿素的工业酒精滴入氮化炉中，当炉内空气含量低于8％、或排出气体中含有90％以上的氨气时，将氮化炉加热至650℃，保持24h，然后冷却至室温；第二次精加工：将氮化后的矩形工件放置到加工中心进行铣削、打孔，对矩形工件的内腔及六个面进行切削，使其达到生产要求的尺寸，根据生产要求对相应的批孔进行扩孔或攻丝，最终得到符合生产要求的A板或B板。进一步的，前述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其中，淬火过程中，矩形工件淬火转移时间不超过30s。进一步的，前述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其中，在淬火过程中，淬火液需处于流动状态，开始淬火时，淬火液的温度不高于20℃，淬火结束时，淬火液的温度不高于30℃。进一步的，前述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其中，在氮化前需要将矩形工件表面进行打磨抛光，并用汽油、酒精或四氯化碳进行清洗，清洗时间不少于2h。进一步的，前述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其中，矩形工件随氮化炉一起降温冷却，在冷却过程中，需持续供氮，当氮化炉温度降至200℃及以下时，可停止供氮。进一步的，前述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其中，在第二次精加工时采用材质为38CrMoAlA的渗氮精车加工刀片对矩形工件进行加工。本专利技术的优点在于：经过热处理后，提高了A板和B板的机械性能，使A板和B板具备较高的热稳定性、耐磨性及抗疲劳强度，再经过氮化处理后，进一步提高A板和B板的抗疲劳强度及耐磨性，并且在A板和B板上还会形成一层钝化膜，使得A板和B板具有较高的耐腐蚀性能，在使用过程中不易生锈。在热处理及氮化处理后，A板和B板会出现轻微变形，进行第二次精加工能够消除A板和B板的变形量，提高A板和B板的结构精度。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术所述的技术方案作进一步说明。本专利技术所述的压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其加工步骤如下：下料：用锯床将大钢板切割成制作模架的矩形工件，在该矩形工件上预留有5～6mm的加工余量；粗加工：先用铣床对矩形工件的六面进行铣削加工，留有3～4mm的加工余量，再用磨床对矩形工件的六面进行磨削加工，留有1.5～2mm的加工余量，同时矫正六个面的垂直度，使相邻的三个面都相互垂直；第一次精加工：用开框机对矩形工件进行切削开腔，开腔后形成的内腔留有1.5mm的加工余量，然后用加工中心对矩形工件打坯孔，坯孔的直径比标准孔的直径小0.5～1mm；热处理：先淬火——将矩形工件加热至920～1050℃，保温2～3h，再将矩形工件置入淬火液中快速冷却，在淬火过程中，矩形工件的淬火转移时间不超过30s，矩形工件在淬火时，淬火液需处于流动状态，开始淬火时，淬火液的温度不高于20℃，淬火结束时，淬火液的温度不高于30℃；然后回火——将淬火完成的矩形工件加热至150～250℃，保温3～4h，再空冷至室温；氮化：在氮化前需要将矩形工件表面进行打磨抛光，并用汽油、酒精或四氯化碳进行清洗，清洗时间不少于2h，使矩形工件的表面光滑且无污染；将热处理过后的矩形工件放入氮化炉中，然后用氨气将氮化炉中的空气排出稀释，将尿素溶解在工业酒精中里，并将混合有尿素的工业酒精滴入氮化炉中，当炉内空气含量低于8％、或排出气体中含有90％以上的氨气时，将氮化炉加热至650℃，保持24h，矩形工件随氮化炉一起降温冷却至室温，在冷却过程中，需持续供氮，当氮化炉温度降至200℃及以下时，可停止供氮。第二次精加工：将氮化后的矩形工件放置到加工中心进行铣削、打孔，对矩形工件的内腔及六个面进行切削，使其达到生产要求的尺寸，根据生产要求对相应的批孔进行扩孔或攻丝，最终得到符合生产要求的A板或B板，在第二次精加工时采用材质为38CrMoAlA的渗氮精车加工刀片对矩形工件进行加工。本专利技术的优点在于：经过热处理后，提高了A板和B板的机械性能，使A板和B板具备较高的热稳定性、耐磨性及抗疲劳强度，再经过氮化处理后，进一步提高A板和B板的抗疲劳强度及耐磨性，并且在A板和B板上还会形成一层钝化膜，使得A板和B板具有较高的耐腐蚀性能，在使用过程中不易生锈。在热处理及氮化处理后，A板和B板会出现轻微变形，进行第二次精加工能够消除A板和B板的变形量，提高A板和B板的结构精度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其特征在于：其加工步骤如下：/n下料：用锯床将大钢板切割成制作模架的矩形工件，在该矩形工件上预留有5～6mm的加工余量；/n粗加工：先用铣床对矩形工件的六面进行铣削加工，留有3～4mm的加工余量，再用磨床对矩形工件的六面进行磨削加工，留有1.5～2mm的加工余量，同时矫正六个面的垂直度，使相邻的三个面都相互垂直；/n第一次精加工：用开框机对矩形工件进行切削开腔，开腔后形成的内腔留有1.5mm的加工余量，然后用加工中心对矩形工件打坯孔，坯孔的直径比标准孔的直径小0.5～1mm；/n热处理：先淬火——将矩形工件加热至920～1050℃，保温2～3h，再将矩形工件置入淬火液中快速冷却，然后回火——将淬火完成的矩形工件加热至150～250℃，保温3～4h，再空冷至室温；/n氮化：将热处理过后的矩形工件放入氮化炉中，然后用氨气将氮化炉中的空气排出稀释，将尿素溶解在工业酒精中里，并将混合有尿素的工业酒精滴入氮化炉中，当炉内空气含量低于8％、或排出气体中含有90％以上的氨气时，将氮化炉加热至650℃，保持24h，然后冷却至室温；/n第二次精加工：将氮化后的矩形工件放置到加工中心进行铣削、打孔，对矩形工件的内腔及六个面进行切削，使其达到生产要求的尺寸，根据生产要求对相应的批孔进行扩孔或攻丝，最终得到符合生产要求的A板或B板。/n...

【技术特征摘要】
1.压铸模模架中A板、B板的加工工艺，其特征在于：其加工步骤如下：
下料：用锯床将大钢板切割成制作模架的矩形工件，在该矩形工件上预留有5～6mm的加工余量；
粗加工：先用铣床对矩形工件的六面进行铣削加工，留有3～4mm的加工余量，再用磨床对矩形工件的六面进行磨削加工，留有1.5～2mm的加工余量，同时矫正六个面的垂直度，使相邻的三个面都相互垂直；
第一次精加工：用开框机对矩形工件进行切削开腔，开腔后形成的内腔留有1.5mm的加工余量，然后用加工中心对矩形工件打坯孔，坯孔的直径比标准孔的直径小0.5～1mm；
热处理：先淬火——将矩形工件加热至920～1050℃，保温2～3h，再将矩形工件置入淬火液中快速冷却，然后回火——将淬火完成的矩形工件加热至150～250℃，保温3～4h，再空冷至室温；
氮化：将热处理过后的矩形工件放入氮化炉中，然后用氨气将氮化炉中的空气排出稀释，将尿素溶解在工业酒精中里，并将混合有尿素的工业酒精滴入氮化炉中，当炉内空气含量低于8％、或排出气体中含有90％以上的氨气时，将氮化炉加热至650℃，保持24h，然后冷却至室温；
第二次精加工：将氮化后的矩形工件放置到加工中心进行铣削...

【专利技术属性】
技术研发人员：王笃熊，瞿元亮，
申请(专利权)人：张家港市品杰模塑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32