一种缩口芯子和缩口模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种缩口芯子，缩口芯子包括若干个弧形斜滑块，弧形斜滑块包括第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块，第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块交错排列并围成一个柱型管。本实用新型专利技术还涉及一种缩口模具，包括由上至下依次设置的上模、缩口芯子、脱料板、下模和气缸，脱料板设置在上模和下模之间，气缸设置在下模远离脱料板的一端并且气缸的自由端贯穿下模。

【技术实现步骤摘要】
一种缩口芯子和缩口模具
本技术涉及模具领域，特别是涉及一种缩口芯子和缩口模具。
技术介绍
现有缩口模具存在以下技术问题：1.制备的产品的缩口形状线条不清晰、精度不高，从而导致制备的产品在后续装配过程中与装配件的装配缝隙大、密封性不严，从而提高了不良率；2.制备的产品的斜度是自由形成，不受缩口模具控制，并且产品的高度、大小不易控制；3.现有缩口模具采用的芯子缩口有缝隙，制备的产品表面会产生接口压痕。
技术实现思路
针对现有技术中存在的技术问题，本技术提供一种缩口芯子和使用该缩口芯子的缩口模具，能够实现产品的高精度成型，其既提高了产品的成型合格率又能保证了产品尺寸的稳定性。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种缩口芯子，缩口芯子包括若干个弧形斜滑块，弧形斜滑块围成一个柱型管，待缩口加工的零件放置在柱型管中。柱型管由前到后依次包括：圆锥成形段、中间直线段，末端直线段，末端直线段的直径大于中间直线段的直径。在一实施例中，弧形斜滑块包括第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块，第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块交错排列并围成一个柱型管。优选地，第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块的数量均为三个。本技术还提供一种缩口模具，缩口模具包括由上至下依次设置的上模、缩口芯子、脱料板、下模和气缸，脱料板设置在上模和下模之间，气缸设置在下模远离脱料板的一端并且气缸的自由端贯穿下模。上模包括层叠设置的上模座和压合模块，压合模块靠近脱料板，并且压合模块上设置有第一定位管和安装管，上模设置有上模顶杆，上模顶杆设置在安装管的管内。第一定位管和安装管均竖直设置在压合模块内，第一定位管和安装管均由压合模块的下端面贯穿至压合模块与上模座的连接面。上模顶杆靠近脱料板的一端为压合端，上模顶杆远离脱料板的一端为限位端，限位端的直径大于压合端的直径，安装管的管直径与上模顶杆相配合。在一实施例中，安装管的中轴线与压合模块的中轴线重合。下模包括层叠设置的第一支撑模块、第二支撑模块和下模座，气缸设置在下模座远离第二支撑模块的端面，气缸的自由端依次贯穿下模座、第二支撑模块和第一支撑模块。导柱贯穿第一支撑模块并与第二支撑模块和第一支撑模块的连接面接触。第一支撑模块上还设置有第一限位柱，第一限位柱贯穿第一支撑模块并和第二支撑模块靠近第一支撑模块的端面接触。脱料板包括层叠设置的第一脱料模块和第二脱料模块，第一脱料模块上设置有有第二定位管，第二定位管由第一脱料模块的上端面贯穿至第二脱料模块靠近第一脱料模块的端面。导柱远离第一支撑模块的一端贯穿第二脱料模块并由第二定位管位于第一脱料模块的上端面的管口延伸出。第二定位管与第一定位管的管口相对设置，当压合模块与第一脱料模块接触时，导柱由第二定位管延伸出的部分会进入第一定位管。第一脱料模块上还设置有安装孔，安装孔贯穿第一脱料模块，安装孔内设置有缩口凹模，缩口芯子设置在安装孔内并且贯穿缩口凹模。第二脱料模块上设置有第一限位孔，第一限位孔贯穿的第二脱料模块，第一限位孔与安装孔连通，第二脱料模块与第一支撑模块接触时，第一限位柱会插入第一限位孔内直至第一限位柱与缩口凹模抵合。气缸的自由端连接有传动杆，传动杆贯穿第二脱料模块并与缩口芯子接触。在一实施例中，缩口芯子包括六个弧形斜滑块，六个弧形斜滑块围成一个柱型管，待缩口加工的零件放置在柱型管中，六个弧形斜滑块的底部贯穿第二脱料模块，传动杆由柱型管位于第二脱料模块的管口插入，缩口凹模限制了缩口芯子只能沿竖直方向上下移动。缩口芯子由缩口凹模延伸出的部分能够扩口，缩口芯子竖直向下移动时会缩口。缩口凹模上设置了燕尾槽轨道，缩口芯子通过燕尾槽轨道贯穿缩口凹模，燕尾槽轨道实现导向从而保证了缩口芯子活动精度和稳定性。第二限位柱由安装孔贯穿第二脱料模块，第二限位柱贯穿第二脱料模块并延伸出的部分外侧面上连接有弹簧。第二限位柱的底端设置有限位块，弹簧夹在第二脱料模块和限位块之间。第一支撑模块上设置有第二限位孔，第二限位孔贯穿第一支撑模块，第二限位柱插入第二限位孔内直至限位块与第二支撑模块接触，此时弹簧处于压缩状态，弹簧用于缓冲缩口加工时脱料板对下模的压合。本技术提供一种缩口模具，在进行缩口加工时，待加工的零件放置在缩口芯子的顶端面上，上模向下移动时，上模顶杆的压合端压住产品，气缸的自由端向上移动并通过传动杆顶住滑块座，此时弧形斜滑块张开夹持产品从而保证了产品定位问题。上模与脱料板接触继续往下，此时上模顶杆的限位端与上模座抵合，从而把弧形斜滑块往下压，此时弧形斜滑块往下移动并横向收缩，直到限位柱把缩口凹模往上顶，此时完成整个缩口过程。整个缩口过程中，导柱和第二定位管、第一定位管的配合连接确保了上模、脱料板和下模正确连接，第一限位柱和第二限位柱确保了脱料板和下模正确连接。本技术的缩口模具能够实现产品的高精度成型，其既提高了产品的成型合格率又能保证了产品尺寸的稳定性。附图说明附图对本技术作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本技术的任何限制。图1为本技术一实施例提供的一种缩口模具的结构示意图。图2为本技术一实施例提供的一种缩口模具的结构示意图。图3为本技术一实施例提供的缩口芯子的俯视图。图4为本技术一实施例提供的第一弧形斜滑块的俯视图。图5为本技术一实施例提供的第一弧形斜滑块的正视图。图6为本技术一实施例提供的第二弧形斜滑块的俯视图。图7为本技术一实施例提供的第二弧形斜滑块的正视图。其中，附图标记为：上模1；上模座11；压合模块12；安装管13；上模顶杆14；缩口芯子2；第一弧形斜滑块21；第二弧形斜滑块22；柱型管23；脱料板3；第一脱料模块31；第二脱料模块32；缩口凹模33；弹簧34；下模4；第一支撑模块41；第二支撑模块42；下模座43；第一限位柱44；气缸5；导柱6；传动杆7。具体实施方式应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种缩口芯子，其特征在于：所述缩口芯子包括若干个弧形斜滑块，所述弧形斜滑块包括第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块，所述第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块交错排列并围成一个柱型管。/n

【技术特征摘要】
1.一种缩口芯子，其特征在于：所述缩口芯子包括若干个弧形斜滑块，所述弧形斜滑块包括第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块，所述第一弧形斜滑块和第二弧形斜滑块交错排列并围成一个柱型管。


2.根据权利要求1所述的缩口芯子，其特征在于：所述第一弧形斜滑块和所述第二弧形斜滑块的数量均为三块。


3.一种缩口模具，其特征在于：设置有权利要求1或2所述的缩口芯子。


4.根据权利要求3所述的缩口模具，其特征在于：所述缩口模具包括由上至下依次设置的上模、所述缩口芯子、脱料板、下模和气缸，所述脱料板设置在所述上模和所述下模之间，所述气缸设置在所述下模远离所述脱料板的一端并且所述气缸的自由端贯穿所述下模；所述上模包括层叠设置的上模座和压合模块，所述压合模块靠近所述脱料板，所述压合模块上设置有第一定位管和安装管，所述上模设置有上模顶杆，所述上模顶杆设置在所述安装管的管内；所述脱料板包括层叠设置的第一脱料模块和第二脱料模块，所述第一脱料模块上开设有安装孔，所述安装孔贯穿所述第一脱料模块，所述安装孔内设置有缩口凹模，所述缩口芯子设置在安装孔内并且贯穿所述缩口凹模；所述气缸的自由端连接有传动杆，所述传动杆贯穿第二脱料模块并与所述缩口芯子接触。


5.根据权利要求4所述的缩口模具，其特征在于：所述下模包括第一支撑模块、第二支撑模块和下模座；所述第一支撑模块、第二支撑模块和下模座层叠设置，所述第一支撑模块上还设置有第一限位柱，所述第一限位柱贯穿第一支撑模块并和所述第二支撑模块靠近所述第一支撑模块的端面接触；所述第二脱料模块上开设有第一限位孔，所述第一限位孔贯穿所述第二脱料模块，所述第一限位孔与安装孔连通，所述第一限位柱和所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱忠清，邱业瑞，张国栋，
申请(专利权)人：广东亿鼎新能源汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44