本发明专利技术提供了一种劣质催化裂化原料的加工方法和装置。本发明专利技术提供的劣质催化裂化原料的加工方法，采用相互连通的催化裂化单元和加氢裂化单元作为反应器，包括以下步骤：将劣质催化裂化原料投入催化裂化单元中进行催化裂化反应，使经催化裂化反应得到的催化裂化循环油进入加氢裂化单元中进行加氢裂化反应，并对加氢裂化反应得到的产物进行分馏，其中，将大于360℃馏分返回催化裂化单元中参与催化裂化反应。本发明专利技术提供的加工方法，降低了催化裂化循环油反应产物中稠环芳烃的含量，并且减少了返回催化裂化单元中催化裂化循环油的比例，进一步减少了生焦率，提高了劣质催化裂化原料的转化率，使得产品分布和质量得到了进一步的改善。
【技术实现步骤摘要】
一种劣质催化裂化原料的加工方法和装置
本专利技术涉及一种劣质催化裂化原料的加工方法和装置，属于石油加工
技术介绍
随着原料油劣质化、重质化的不断加剧，以及催化裂化技术的快速发展，在催化裂化原料油中掺炼焦化蜡油已成为炼油企业扩大催化裂化原料的来源和挖潜增效的重要途径之一。然而随着焦化蜡油性质的不断恶化，为保证原料油炼制的产率，焦化蜡油的掺杂比例也就受到了限制，但是焦化蜡油的产量急速增加。因此，如何能够在保证原料油炼制产率的基础上，进一步提高焦化蜡油的掺杂比例成为当下亟待解决的问题。经过对焦化蜡油性质的研究发现，焦化蜡油中含氮量较高，其中的碱性氮化物作为生焦前身物会在催化剂活性中心上缩合生焦，从而降低催化剂的活性和选择性，但是有研究表明单程的焦化蜡油在催化剂上生焦所导致的问题可以通过烧焦过程解决，并不是制约其掺炼比的关键；此外，劣质的焦化蜡油在催化裂化反应中易造成回炼油增多，由于回炼油中聚集了大量的稠环芳烃，这些稠环芳烃不但不易裂化，还会优先吸附在催化剂表面，不但阻滞了饱和烃的裂化反应，还极易在催化剂表面发生缩合生焦反应，从而导致焦炭产率上升、催化裂化原料的转化率降低、催化剂活性和选择性降低、产品分布恶化、产品性质变差等问题。
技术实现思路
本专利技术提供一种劣质催化裂化原料的加工方法，该方法能够有效平衡原料油炼制高产率要求以及焦化蜡油性质不断恶化且产量不断增加之间的矛盾，能够在保证原料油高炼制产率的基础上，进一步提高焦化蜡油的掺杂比例。本专利技术还提供了一种用于实施上述方法的装置。为实现上述目的，一方面，本专利技术提供了一种劣质催化裂化原料的加工方法，采用相互连通的催化裂化单元和加氢裂化单元作为反应器，所述方法包括以下步骤：将所述劣质催化裂化原料投入所述催化裂化单元中进行催化裂化反应，使经所述催化裂化反应得到的催化裂化循环油进入所述加氢裂化单元中进行加氢裂化反应，并对所述加氢裂化反应得到的产物进行分馏，其中，将大于360℃馏分返回所述催化裂化单元中参与所述催化裂化反应。本专利技术所指的劣质催化裂化原料是指至少包括焦化蜡油的劣质催化裂化原料，也可以含有焦化重蜡油，特别是氮含量高于4000μg/g、残炭高的劣质焦化重蜡油；也可以含有劣质直馏蜡油及其它劣质催化裂化原料。图1为本专利技术提供的劣质催化裂化原料的加工方法流程示意图，如图1所示，本专利技术首先将劣质催化裂化原料进行常规的催化裂化反应，其次将催化裂化反应得到的催化裂化循环油进行加氢裂化反应，其中，催化裂化循环油是指在催化裂化反应产物中小于460℃分馏出的馏分，最后，对加氢裂化反应的产物进行分馏，将大于360℃馏分返回催化裂化单元中与劣质催化裂化原料一起参与催化裂化反应。催化裂化循环油经过加氢裂化反应，可有效去除催化裂化循环油中的硫、氮，并且将催化裂化循环油中的稠环芳烃加氢精制，再经过裂化反应，使得催化裂化循环油中的稠环芳烃饱和后开环裂化，将大于360℃馏分返回催化裂化反应中与劣质催化裂化原料一起参与催化裂化反应。具体地，大于360℃馏分的质量为催化裂化循环油总量的10～20％。通过本专利技术提供的方法，降低了催化裂化循环油反应产物中稠环芳烃的含量，并且减少了返回催化裂化单元中催化裂化循环油的比例，进一步降低了焦炭产率，提高了劣质催化裂化原料的转化率，使得产品分布和质量得到了进一步的改善；同时，也解决了焦化蜡油的加工问题，使得焦化蜡油的掺炼比例能够进一步提高。此外，催化裂化循环油经过加氢裂化反应后分馏得到的小于360℃馏分可以直接进行常规的加氢精制反应，例如进行汽油加氢精制反应和/或柴油加氢精制反应。在一种具体实施方式中，催化裂化反应可按本领域常规反应条件进行，具体地，催化裂化反应的条件为：温度480～550℃，再生温度650～750℃，剂油重量比4～10，劣质催化裂化原料与催化裂化催化剂接触时间0.5～5秒；压力0.1～0.5MPa。其中，催化裂化反应中使用的催化剂为现有技术中常用的催化裂化催化剂，例如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及分子筛催化裂化催化剂，其中分子筛催化裂化催化剂可以为X型、Y型、ZSM-5、M型、层柱等。由于分子筛催化裂化催化剂具有活性高，生焦少，汽油产率高，转化率高的优点，可以选择分子筛催化裂化催化剂作为催化裂化反应的催化剂。劣质催化裂化原料完成上述催化裂化反应后，在分馏中除了得到催化裂化循环油之外，还可得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分和催化裂化油浆；其中，催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分进入加氢精制单元进行常规的汽油加氢精制反应和柴油加氢精制反应，得到汽油和柴油产品。具体地，催化裂化循环油进行加氢裂化反应依次包括加氢反应和裂化反应。即，首先使催化裂化循环油进行加氢反应，然后对加氢反应得到的产物进行裂化反应。具体地，加氢反应的反应条件为：反应温度260℃～420℃，氢分压5.0～17MPa，体积空速0.2～2.0h-1，氢油体积300：1～1500：1。裂化反应的反应条件为：反应温度300℃～420℃，氢分压5.0～17MPa，体积空速0.2～2.0h-1，氢油体积比300：1～1500：1。进一步地，加氢反应的反应条件为：反应温度310℃～370℃，氢分压8.0～15MPa，体积空速1.0～2.0h-1，氢油体积比500：1～1000：1。裂化反应的反应条件为：反应温度330℃～390℃，氢分压8.0～15MPa，体积空速1.0～2.0h-1，氢油体积比500：1～1000：1。为进一步提高加氢裂化反应的反应效率，在加氢反应和裂化反应中需使用催化剂。具体地，所述加氢反应所使用的催化剂为加氢催化剂；所述裂化反应所使用的催化剂由加氢催化剂和裂化催化剂组成，且加氢催化剂和裂化催化剂的体积比为1:2～1:4。进一步地，所述加氢催化剂的活性金属组分选自Co，Mo，W，Ni中的一种或多种，载体为Al2O3或Al2O3-SiO2，所述活性金属组分以氧化物计，所述氧化物的质量为所述加氢催化剂质量的20～50％。所述裂化催化剂的活性金属组分选自Co，Mo，W，Ni中的一种或多种，载体为Al2O3，所述活性金属组分以氧化物计，所述氧化物的质量为所述裂化催化剂质量的30～50％。为了便于催化剂的使用的储存，在使用上述加氢催化剂和裂化催化剂前，需按照现有技术对其进行硫化处理。通过本专利技术提供的劣质催化裂化原料加工方法，通过将劣质催化裂化原料经过催化裂化反应后得到的催化裂化循环油进行加氢裂化反应，并将加氢裂化反应产物中大于360℃馏分返回催化裂化单元中与劣质催化裂化原料一起参与催化裂化反应，降低了催化裂化循环油反应产物中稠环芳烃的含量，并且减少了返回催化裂化单元中催化裂化循环油的比例，进一步降低了焦炭产率，提高了劣质催化裂化原料的转化率，使得产品分布和质量得到了进一步的改善；同时，也解决了焦化蜡油的加工问题，使得焦化蜡油的掺炼比例进一步提高。另一方面，本专利技术提供了一种用于实施上述方法的劣质本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种劣质催化裂化原料的加工方法，其特征在于，采用相互连通的催化裂化单元和加氢裂化单元作为反应器，所述方法包括以下步骤：/n将所述劣质催化裂化原料投入所述催化裂化单元中进行催化裂化反应，使经所述催化裂化反应得到的催化裂化循环油进入所述加氢裂化单元中进行加氢裂化反应，并对所述加氢裂化反应得到的产物进行分馏，其中，将大于360℃馏分返回所述催化裂化单元中参与所述催化裂化反应。/n
【技术特征摘要】
1.一种劣质催化裂化原料的加工方法，其特征在于，采用相互连通的催化裂化单元和加氢裂化单元作为反应器，所述方法包括以下步骤：
将所述劣质催化裂化原料投入所述催化裂化单元中进行催化裂化反应，使经所述催化裂化反应得到的催化裂化循环油进入所述加氢裂化单元中进行加氢裂化反应，并对所述加氢裂化反应得到的产物进行分馏，其中，将大于360℃馏分返回所述催化裂化单元中参与所述催化裂化反应。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化反应依次包括加氢反应和裂化反应。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述加氢反应中，反应温度为260℃～420℃，氢分压为5.0～17MPa，体积空速为0.2～2.0h-1，氢油体积比300：1～1500：1。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述裂化反应中，反应温度为300℃～420℃，氢分压为5.0～17MPa，体积空速为0.2～2.0h-1，氢油体积比300：1～1500：1。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述加氢反应中的催化剂为加氢催化剂；
所述裂化反应中的催化剂由加氢催化剂和裂化催化剂组成，且所述加氢催化剂和所述裂化催化剂的体积比为1:2～1:4。
【专利技术属性】
技术研发人员：田凌燕，甄新平，王华，魏军，李静，熊春珠，熊良铨，
申请(专利权)人：中石油克拉玛依石化有限责任公司，中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：新疆;65
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