本申请涉及一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，包括下底板，所述下底板的上方设置有底座，所述底座背离下底板的一侧设置有气缸，所述气缸的活塞杆与底座相抵接，所述底座背离气缸的一侧设置有上底板，所述上底板与下底板之间设置有锥体，所述锥体用于与单列圆锥滚子轴承外圈相贴合，所述锥体的外侧倾斜角度与单列圆锥滚子轴承外圈滚道的倾斜角度一致。本申请具有降低产品的变形量的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装
本申请涉及轴承加工设备的领域，尤其是涉及一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装。
技术介绍
目前的轴承制造加工中，热处理后的产品的变形，如圆度、锥度、尺寸稳定性，直接影响到后续磨削加工的质量和效率，尤其是轻薄系列的轴承零件，热处理后变形较大，磨加工需要多次磨削，减小零件的圆度、锥度等。同时由于热处理后变形大，轴承零件需要设计更大的磨削余量，确保成品零件尺寸和形位公差。相关技术中，一般对轴承进行加工时采用的都是自由淬火，轴承零件加热保温后，随着加热炉的料盘进行淬火介质，淬火过程，轴承零件自由状态下（无限制类工装接触）发生组织转变。但该状态下，轴承零件变形不受控制，变形量随机分布。针对上述中的相关技术，专利技术人认为存在有变形量大，磨加工需要多次磨削，效率低，甚至出现由于变形过大，导致产品报废的缺陷。
技术实现思路
为了降低产品的变形量，本申请提供一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装。本申请提供的一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装采用如下的技术方案：一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，包括下底板，所述下底板的上方设置有底座，所述底座背离下底板的一侧设置有气缸，所述气缸的活塞杆与底座相抵接，所述底座背离气缸的一侧设置有上底板，所述上底板与下底板之间设置有锥体，所述锥体用于与单列圆锥滚子轴承外圈相贴合，所述锥体的外侧倾斜角度与单列圆锥滚子轴承外圈滚道的倾斜角度一致。通过采用上述技术方案，首先把需要处理的单列圆锥滚子轴承外圈放置在锥体的外圈，启动气缸，使得气缸的活塞杆伸长，从而把底座往上底板侧推动，而上底板又进一步地被推动着往下底板侧靠近，使得上底板与下底板将锥体压住，而与锥体相贴合的单列圆锥滚子轴承外圈也会被稳定地压住，这时对被压紧的单列圆锥滚子轴承进外圈行淬火，能够保持单列圆锥滚子轴承外圈在淬火过程中不易受到形变，进而达到降低产品的变形量的效果。优选的，所述底座靠近下底板的一侧设置有限位柱，所述上底板的中心位置开设有穿孔，所述限位柱穿过穿孔后与下底板连接。通过采用上述技术方案，限位柱的设置能控制气缸驱动底座向下移动的位移量，并且能够对底座在竖直方向上的移动进行限位，在一定程度上能够让底座带动上底板顺利地竖直下压。优选的，所述下底板上且位于上底板的外圈设置有内油罩，所述底座上位于内油罩的外圈设置有外油罩，所述外油罩与内油罩相连接。通过采用上述技术方案，在淬火的过程中，内油罩和外油罩的设置能够在一定程度上阻止油四溅。优选的，所述底座与限位柱之间、所述外油罩和底座之间、上底板与锥体之间以及上底板与底座之间均通过连接螺栓进行连接。通过采用上述技术方案，通过连接螺栓进行连接后，即能够达到连接方便的效果，又能够使得相连接的两个部件较为稳定。优选的，所述油罩与内油罩之间的连接螺栓上均套设有弹簧。通过采用上述技术方案，在外油罩与内油罩之间的连接螺栓上放置弹簧后，压缩的弹簧能够对连接螺栓本身以及内油罩施加压力，进而推动内油罩更为紧密地与下底板贴合，并且缓冲能力也在一定程度上提高，让整个结构形成浮动式结构。优选的，所述上底板与底座之间的连接螺栓上也套设有弹簧。通过采用上述技术方案，弹簧的设置能够提高上底板与底座的贴合能力，并且缓冲能力也在一定程度上提高，提高整个连接结构的适应性。优选的，所述上底板与锥体之间留有调节间隙。通过采用上述技术方案，调节间隙的预留，能够改变锥体的上下位置，从而控制单列圆锥滚子轴承外圈滚道的余量，实现单列圆锥滚子轴承外圈滚道的余量的可控可调。优选的，所述底座、限位柱以及下底板上均开设有淬火油孔，所述锥体以及上底板上均开设有淬火油路，所述气缸端的淬火油通过淬火油孔与淬火油路流向单列圆锥滚子轴承外圈的各个位置，所述内油罩的内腔与上底板上的淬火油路以及下底板上的淬火油孔均连通，所述外油罩的内腔与内油罩的内腔相连通。通过采用上述技术方案，在对定位好的单列圆锥滚子轴承外圈进行淬火时，从气缸处通入淬火油，淬火油首先从气缸端进入到底座的淬火油孔内，进而从底座的淬火油孔内流入限位柱的淬火油孔内，紧接着从限位柱的淬火油孔内继续流到下底板的淬火油路内，随即从下底板的淬火油路继续流动，接着分为两条支路：其中一条支路从锥体上的淬火油路流走，接着流入到上底板上的淬火油路内并流入到内油罩的内腔内；另一条支路直接从下底板的淬火油孔内流入到内油罩的内腔内，刚好淬火油流动的这两条路径将单列圆锥滚子轴承外圈的外部和内部均包裹住，从而在一定程度上确保淬火过程中淬火油均匀流向单列圆锥滚子轴承外圈的各个位置，进而减少了淬火过程的应力不均，实现产品尺寸的稳定性。综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：首先把需要处理的单列圆锥滚子轴承外圈放置在锥体的外圈，启动气缸，使得气缸的活塞杆伸长，从而把底座往上底板侧推动，而上底板又进一步地被推动着往下底板侧靠近，使得上底板与下底板将锥体压住，而与锥体相贴合的单列圆锥滚子轴承外圈也会被稳定地压住，这时对被压紧的单列圆锥滚子轴承进外圈行淬火，能够保持单列圆锥滚子轴承外圈在淬火过程中不易受到形变，进而达到降低产品的变形量的效果；在对定位好的单列圆锥滚子轴承外圈进行淬火时，从气缸处通入淬火油，淬火油首先从气缸端进入到底座的淬火油孔内，进而从底座的淬火油孔内流入限位柱的淬火油孔内，紧接着从限位柱的淬火油孔内继续流到下底板的淬火油路内，随即从下底板的淬火油路继续流动，接着分为两条支路：其中一条支路从锥体上的淬火油路流走，接着流入到上底板上的淬火油路内并流入到内油罩的内腔内；另一条支路直接从下底板的淬火油孔内流入到内油罩的内腔内，刚好淬火油流动的这两条路径将单列圆锥滚子轴承外圈的外部和内部均包裹住，从而在一定程度上确保淬火过程中淬火油均匀流向单列圆锥滚子轴承外圈的各个位置，进而减少了淬火过程的应力不均，实现产品尺寸的稳定性。附图说明图1是本申请实施例的结构示意图。附图标记说明：1、下底板；11、上底板；2、底座；3、气缸；4、锥体；5、限位柱；6、内油罩；7、外油罩；8、连接螺栓；81、弹簧；9、淬火油孔；10、淬火油路。具体实施方式以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。本申请实施例公开一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装。参照图1，单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装包括下底板1，下底板1的上方设置有底座2，底座2背离下底板1的一侧设置有气缸3，气缸3的活塞杆与底座2相抵接，底座2背离气缸3的一侧设置有上底板11，上底板11与下底板1之间设置有锥体4，锥体4用于与单列圆锥滚子轴承外圈相贴合，且锥体4的外侧倾斜角度与单列圆锥滚子轴承外圈滚道的倾斜角度一致。首先把需要处理的单列圆锥滚子轴承外圈放置在锥体4的外圈，启动气缸3，使得气缸3的活塞杆伸长，从而把底座2往上底板11侧推动，而上底板11又进一步地被推动着往下底板1侧靠近，使得上底板11与下底板1本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，其特征在于：包括下底板(1)，所述下底板(1)的上方设置有底座(2)，所述底座(2)背离下底板(1)的一侧设置有气缸(3)，所述气缸(3)的活塞杆与底座(2)相抵接，所述底座(2)背离气缸(3)的一侧设置有上底板(11)，所述上底板(11)与下底板(1)之间设置有锥体(4)，所述锥体(4)用于与单列圆锥滚子轴承外圈相贴合，所述锥体(4)的外侧倾斜角度与单列圆锥滚子轴承外圈滚道的倾斜角度一致。/n
【技术特征摘要】
1.一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，其特征在于：包括下底板(1)，所述下底板(1)的上方设置有底座(2)，所述底座(2)背离下底板(1)的一侧设置有气缸(3)，所述气缸(3)的活塞杆与底座(2)相抵接，所述底座(2)背离气缸(3)的一侧设置有上底板(11)，所述上底板(11)与下底板(1)之间设置有锥体(4)，所述锥体(4)用于与单列圆锥滚子轴承外圈相贴合，所述锥体(4)的外侧倾斜角度与单列圆锥滚子轴承外圈滚道的倾斜角度一致。
2.根据权利要求1所述的一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，其特征在于：所述底座(2)靠近下底板(1)的一侧设置有限位柱(5)，所述上底板(11)的中心位置开设有穿孔，所述限位柱(5)穿过穿孔后与下底板(1)连接。
3.根据权利要求2所述的一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，其特征在于：所述下底板(1)上且位于上底板(11)的外圈设置有内油罩(6)，所述底座(2)上位于内油罩(6)的外圈设置有外油罩(7)，所述外油罩(7)与内油罩(6)相连接。
4.根据权利要求3所述的一种单列圆锥滚子轴承外圈热处理压淬工装，其特征在于：所述底座(2)与限位柱(5)之间、所述外油罩(7...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨群浩，李碧，邹勇，侯延荣，
申请(专利权)人：成都天马铁路轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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