本实用新型专利技术公开了一种部分包覆钢‑混凝土的支撑装置，包括H型钢骨架、封头板和工型钢，工型钢通过封头板焊接在H型钢骨架的两端并形成支撑主体，工型钢上设置有若干固定孔，支撑主体通过节点连接板分别与组合梁和组合柱连接；H型钢骨架上设置有用于进行双面浇筑混凝土的孔位。通过在焊接成型的H型钢骨架内部填充混凝土，可大大提高支撑的刚度，能很好的与建筑进行适配，改善建筑的使用性能。通过切齿槽板的形式组焊形成蜂窝式H型钢骨架，这样可以避免通过在焊接好的H型钢上再挖孔，浪费用钢量，同时提高了加工效率，将两块T型截面构件进行组焊形成H型钢骨架，再预制填充混凝土，这样能使PEC构件一次浇筑双面成型。
【技术实现步骤摘要】
一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置
本技术涉及一种支撑装置，特别涉及一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，属于建筑工程
技术介绍
目前，我国正在大力推进传统建筑向工业化建筑转型。在传统建筑中，绝大部分的工作需在施工现场完成，施工周期长、环境污染严重、堆料场地大、施工人员短缺等问题成为抑制建筑产业进步的壁垒。部分包覆混凝土组合结构(PEC结构)采用工业化生产线生产，混凝土直接灌注在钢翼缘与钢腹板围成的半开放腔体内，在模台上浇筑不需要另设模板，施工速度快。虽PEC构件然有上述优势，但在制作时仍需翻面两次浇筑，加大了制作成本与周期。而随着经济的发展，人们对于建筑设计的要求越来越高，不仅重视结构自身的安全，同时对建筑功能可变性的要求也日益增强。消能减震方法能避免依靠结构自身的损伤来耗散地震能量，式结构具有更好的延性，近年来得到越来越多的应用，而钢支撑由于其自身的性能优异性以及装配简便性被广泛应用，但也存在一定的壁垒，由于钢支撑的刚度小与建筑功能无法很好的适配，形成较大变形，导致墙体开裂等问题。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，其不仅可以提高支撑的刚度，同时可以一次浇筑双面成型，提高了制作效率，降低了成本。为实现上述目的，本技术采用的技术方案在于，一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，包括H型钢骨架、封头板和工型钢，所述工型钢通过封头板焊接在H型钢骨架的两端并形成支撑主体，所述工型钢上设置有若干固定孔，所述支撑主体通过节点连接板分别与组合梁和组合柱连接；所述H型钢骨架上设置有用于进行双面浇筑混凝土的孔位。在本专利中，通过在H型钢骨架上设置有孔位，这样可以实现一次性双面浇筑，不仅工作效率高，同时节约了成本。为了实现上述技术目的，本专利给出了两种技术方案，具体如下：作为优选，第一种方案为：所述H型钢骨架为中空结构，且H型钢骨架的翼缘之间间隔均匀的焊接有若干箍筋，每相邻两个所述箍筋之间形成孔位。通过在H型钢骨架的翼缘之间焊接拉结箍筋，箍筋之间的间距可以根据设计需要设置，这样箍筋与箍筋之间就形成了孔位，在浇筑时，将构件置于模台或其他易于脱模的材料上躺平，进行混凝土浇筑，浇筑过程中须振捣充分，以防气泡淤积形成空腔，养护完成后脱模堆放，验收完成后即可出厂运输。与梁柱连接节点部位通过节点连接板与组合支撑腹板进行螺栓连接。作为优选，第二种方案为：所述H型钢骨架由两个T型构件相对焊接而成，所述T型构件由翼缘板和带有蜂窝孔的腹板焊接而成。作为优选，所述腹板上间隔均匀的开设有齿槽，上下两个所述T型构件相对焊接后，其齿槽位置相对并形成一六边形的孔位，所述齿槽的齿峰相对满焊在一起。在第二种方案中，为了避免在工厂焊接成型的H型钢腹板上再挖孔，浪费用钢量，采用齿槽型T型构件对焊成H型钢骨架。根据需要开孔的钢骨腹板尺寸及六边形孔洞尺寸，计算得到未切割前的板件尺寸，并下料加工，通过切齿槽将原生板件分为两部分。同时，本专利的孔位也可以设置成其它形状，但是也需要实现计算孔洞尺寸，以确定板件尺寸。再将切割成型的带有蜂窝孔的腹板分别与上下翼缘板焊接，形成腹板带齿槽的T形截面构件；齿峰与齿峰对齐进行拼接，并在每段该部位进行满焊。将该支撑主体置于模台或其他易于脱模的材料上躺平，仅需一次浇筑便可双面成型，浇筑过程中须振捣充分，以防气泡淤积形成空腔，养护完成后脱模堆放，验收完成后即可出厂运输，条件允许情况下也可在工厂完成钢骨及钢筋作业运输至现场浇筑，钢构重量较轻，能降低部分运输成本。与梁柱连接节点部位通过节点连接板与组合支撑腹板进行螺栓连接。本技术的有益效果：通过在焊接成型的H型钢骨架内部填充混凝土，大大提高了支撑的刚度，能很好的与建筑进行适配，改善建筑的使用性能。通过切齿槽板的形式组焊形成蜂窝式H型钢骨架，这样可以避免通过在焊接好的H型钢上再挖孔，浪费用钢量，同时提高了加工效率，将两块T型截面构件进行组焊形成H型钢骨架，再预制填充混凝土，这样能使PEC构件一次浇筑双面成型，大大提高了制作效率，同时降低了成本。通过在蜂窝H型钢骨架节点连接部位焊接H型工字钢，有效解决腹板进行实腹连接的需求，现场螺栓安装简便，提高施工效率。附图说明为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1为本技术实施例一的结构示意图；图2为图1的浇筑结构示意图；图3为本技术实施例二的各部件的结构示意图；图4为图3中T型构件的焊接结构示意图；图5为实施例二中H型钢骨架的焊接结构示意图；图6为图3的组装结构示意图；图7为工型钢的结构示意图；图8为实施例一、二的应用结构示意图；图中：1.H型钢骨架，2.封头板，3.工型钢，4.支撑主体，5.固定孔，6.节点连接板，7.组合梁，8.组合柱，9.混凝土，10.孔位，11.翼缘，12.箍筋，13.T型构件，14.翼缘板，15.腹板，16.齿槽。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合实施例对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述。本技术公开了一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，包括H型钢骨架1、封头板2和工型钢3，所述工型钢3通过封头板2焊接在H型钢骨架1的两端并形成支撑主体4，所述工型钢3上设置有若干固定孔5，所述支撑主体4通过节点连接板6分别与组合梁7和组合柱8连接；所述H型钢骨架1上设置有用于进行双面浇筑混凝土9的孔位10。在本专利中，通过在H型钢骨架上设置有孔位10，这样可以实现一次性双面浇筑，不仅工作效率高，同时节约了成本。为了实现上述技术目的，本专利给出了两种技术方案，具体如下：实施例一如图1-2所示，所述H型钢骨架1为中空结构，且H型钢骨架1的翼缘11之间间隔均匀的焊接有若干箍筋12，每相邻两个所述箍筋12之间形成孔位10。通过在H型钢骨架1的翼缘11之间焊接拉结箍筋12，箍筋12之间的间距可以根据设计需要设置，这样箍筋与箍筋之间就形成了孔位10，在浇筑时，将构件置于模台或其他易于脱模的材料上躺平进行浇筑，在浇筑过程中须振捣充分，以防气泡淤积形成空腔，养护完成后脱模堆放，验收完成后即可出厂运输。与组合梁7和组合柱8的连接节点部位之间通过节点连接板6进行连接，并通过螺栓固定。实施例二如图3-8所示，所述H型钢骨架1由两个T型构件13相对焊接而成，所述T型构件13由翼缘板14和带有蜂窝孔的腹板15焊接而成。所述腹板15上间隔均匀的开设有齿槽16，上下两个所述T型构件相对焊接后，其齿槽16位置相对并形成一六边形的孔位10。在实施例二中，为了避免在工厂焊接成型的H型钢腹板上再挖孔，浪费用钢量，采用齿槽型T型构件对焊成H型钢骨架。其制作方法如下：(1)首先，根据需要开孔的钢骨腹板尺寸及六边形孔洞尺寸，计算得到未切割前的板件尺本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，其特征在于，包括H型钢骨架(1)、封头板(2)和工型钢(3)，所述工型钢(3)通过封头板(2)焊接在H型钢骨架(1)的两端并形成支撑主体(4)，所述工型钢(3)上设置有若干固定孔(5)，所述支撑主体(4)通过节点连接板(6)分别与组合梁(7)和组合柱(8)连接；所述H型钢骨架(1)上设置有用于进行双面浇筑混凝土(9)的孔位(10)。/n
【技术特征摘要】
1.一种部分包覆钢-混凝土的支撑装置，其特征在于，包括H型钢骨架(1)、封头板(2)和工型钢(3)，所述工型钢(3)通过封头板(2)焊接在H型钢骨架(1)的两端并形成支撑主体(4)，所述工型钢(3)上设置有若干固定孔(5)，所述支撑主体(4)通过节点连接板(6)分别与组合梁(7)和组合柱(8)连接；所述H型钢骨架(1)上设置有用于进行双面浇筑混凝土(9)的孔位(10)。
2.根据权利要求1所述的部分包覆钢-混凝土的支撑装置，其特征在于，所述H型钢骨架(1)为中空结构，且H型钢骨架(1)的翼缘(11)之间间隔均匀的焊接有若干箍筋(12)，每相邻两个所述箍筋(12)之间形成孔位(10)。
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【专利技术属性】
技术研发人员：李杰，
申请(专利权)人：上海结奕建筑咨询事务所，
类型：新型
国别省市：上海;31
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