一种带有循环加热系统的水化反应罐技术方案

本实用新型专利技术涉及一种带有循环加热系统的水化反应罐，涉及油脂精炼设备的技术领域，旨在解决对反应罐侧壁采用蒸汽加热过程中加热不均匀的问题，其包括罐体、设于罐体上的加油管和进水管以及设于罐体顶部的抽真空口、气压调节口和观察窗，罐体内部设有搅拌装置，罐体包括内层壁和外层壁，内层壁和外层壁之间形成加热腔，外层壁上设有供热蒸汽管道连接的进气口和出气口，加热腔内设有限制蒸汽流动的隔板，隔板上设有供气流穿过的开口，开口错开进气口与出气口之间的最短路径设置。本实用新型专利技术具有提高反应罐整体受热的均匀性，保证水化反应进行的彻底性的有益效果。

【技术实现步骤摘要】
一种带有循环加热系统的水化反应罐
本技术涉及油脂精炼设备的
，尤其是涉及一种带有循环加热系统的水化反应罐。
技术介绍
在食用油的生产中，经压榨或浸出的植物油不能直接食用，需要经过一系列的精炼工艺才能成为合格的食用油脂。目前各大油脂加工厂使用的工艺基本是毛油经水化脱胶、连续碱炼、脱色、脱臭、脱蜡等工艺，实现成品食用油的精炼生产。目前碱炼工段使用较多的方法是化学碱炼法，即先向毛油中加入一定量的磷酸等食品级无机酸，再加入一定量食品级片碱或液碱，离心后经过水洗，去除油脂中的可溶于水的杂质，干燥后进入脱色工段。在水洗过程中，需要先将油和水一起加入到水化反应罐中，经过充分的搅拌使之混合和反应，而水化反应需要一定的温度条件，而在反应的过程中，随着时间的推进，难免产生热量损失，一旦温度达到不到水化反应的温度，则很有可能造成反应不充分的问题。目前常见的反应罐加热形式有电加热、油加热、蒸汽加热、水加热（或冷却）、明火加热等。参照图1，当采用蒸汽加热时，一般是将反应罐的罐体1设计成双层结构，双层罐体1上形成加热腔2，加热腔2外壁上设有进气口3和出气口4，进气口3和出气口4上分别连接蒸汽进气管和蒸汽出气管，通过蒸汽对罐体1进行加热，确保反应在适宜的温度下进行。但是，由于罐体1侧壁上的加热腔范围较大，蒸汽在受到进气管和出气管上连接的气泵的驱动时，优先选择从进气口3到出气口4较近的路线流出，导致罐体1的部分区域流入的热蒸汽较少，从而导致加热不均匀。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种带有循环加热系统的水化反应罐，其具有提高反应罐整体受热的均匀性，保证水化反应进行的彻底性的有益效果。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种带有循环加热系统的水化反应罐，包括罐体、设于所述罐体上的加油管和进水管以及设于所述罐体顶部的抽真空口、气压调节口和观察窗，所述罐体内部设有搅拌装置，所述罐体包括内层壁和外层壁，所述内层壁和外层壁之间形成加热腔，外层壁上设有供热蒸汽管道连接的进气口和出气口，所述加热腔内设有限制蒸汽流动的隔板，所述隔板上设有供气流穿过的开口，所述开口错开所述进气口与出气口之间的最短路径设置。通过采用上述技术方案，蒸汽从进气口进入，在到达出气口的过程中，由于隔板的设置，使得蒸汽无法直接按照最短路径从进气口流向出气口，而是绕过隔板，并从隔板上的开口流出，在从开口流向出气口，在此过程中，蒸汽气流经过了拐弯，从而与内层壁上的更大面积进行了直接接触，对内层壁直接加热的范围更广，罐体的受热更加均匀，位于罐体内部不同位置的物料的水化反应均能够进行的更加彻底。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述隔板设有多个，多个所述隔板上的开口错开设置。通过采用上述技术方案，蒸汽从进气口到达出气口的过程中，依次按照曲线绕过各个隔板，气流经过的路径进一步增加，进一步增加了蒸汽与内层壁的直接接触面积，使得罐体的受热更加均匀。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述隔板相互平行。通过采用上述技术方案，气流在相邻两个隔板之间流过的速度相同，进一步增加了罐体受热的均匀性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述隔板上设有蒸汽微孔。通过采用上述技术方案，蒸汽的主要流向是绕过隔板、从隔板上的开口内经过，但少量的蒸汽可以直接穿过蒸汽微孔而到达与之相邻的隔板之间，扰乱了气流原本的规律，使得蒸汽呈现旋涡式加热，加热效果更好，罐体受热更加均匀。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述蒸汽微孔从隔板靠近进气口一侧到隔板靠近出气口一侧倾斜朝向内层壁开设。通过采用上述技术方案，蒸汽微孔中经过的蒸汽直接接触到内层壁上，对其进行加热，内层壁受热更快，加热效果更好。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述加热腔内设有截流板，所述截流板将所述加热腔整体隔开，所述进气口和所述出气口分别位于所述截流板两侧，且所述进气口和所述出气口与所述截流板之间的最小垂直距离均小于相邻两隔板之间的距离。通过采用上述技术方案，从进气口进入的蒸汽只能够向远离截流板的方向流动，而不是被分到两侧流动，蒸汽流动的速度加快，流动过程中的热量损失较小，蒸汽从进气口到出气口的过程中，绕过了整个的内层壁外壁，保证了罐体的均匀受热。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述罐体顶部内侧设有温度计和取样器，所述取样器包括取样匙和连接于所述取样匙上的取样柄，所述取样柄竖直滑移设于所述罐体顶部，所述温度计端部位于所述取样匙滑移范围内。通过采用上述技术方案，在水化反应的整个进程中，人员均可以将取样柄竖直向下插入，再向上提出，利用取样匙实施取样，并将样品送到温度计的端部进行测量，实现对样品温度的实时直接监测。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述取样匙上端设有尺寸大于所述取样柄截面的限位块。通过采用上述技术方案，限位块的设置防止取样器在重力作用下下滑而掉入罐体中。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述观察窗设于所述罐体顶部靠近所述取样器处。通过采用上述技术方案，人员通过观察窗可近距离的观察到取样匙内取出的物料，便于控制混合搅拌的进程。综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过在加热腔内设置多个隔板，并在隔板上设置相互错开的开口，使得蒸汽从进气口到达出气口经过的路径增加，对罐体的加热更加均匀；2.通过设置取样匙和温度计，可在整个水化反应的进程中随时对反应物的温度进行直接检测，从而便于合理控制加热温度。附图说明图1是现有技术中的水化反应罐的结构示意图。图2是本技术披露的一种带有循环加热系统的水化反应罐的外部结构示意图。图3是本技术第一实施例在外层壁打开状态下的结构示意图，旨在表示隔板的结构。图4是本技术第二实施例在外层壁打开状态下的结构示意图，旨在表示隔板的结构。图5是图2中A-A面的剖视结构示意图。图中，1、罐体；2、加热腔；21、内层壁；22、外层壁；3、进气口；4、出气口；5、截流板；6、隔板；61、开口；62、蒸汽微孔；7、进水管；8、加油管；9、抽真空口；10、气压调节口；11、观察窗；12、搅拌装置；13、温度计；14、取样器；141、取样匙；142、取样柄；143、限位块。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。参照图2、图3，为本技术公开的一种带有循环加热系统的水化反应罐，包括罐体1、设于罐体1上的加油管8和进水管7以及设于罐体1顶部的抽真空口9、气压调节口10和观察窗11，罐体1内部设有搅拌装置12，罐体1包括内层壁21和外层壁22，内层壁21和外层壁22之间形成加热腔2，外层壁22上设有供热蒸汽管道连接的进气口3和出气口4，加热腔2内设置有截流板5，截流板5将加热腔2整体隔开，进气口3和出气口4分别位于本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带有循环加热系统的水化反应罐，包括罐体(1)、设于所述罐体(1)上的加油管(8)和进水管(7)以及设于所述罐体(1)顶部的抽真空口(9)、气压调节口(10)和观察窗(11)，所述罐体(1)内部设有搅拌装置(12)，所述罐体(1)包括内层壁(21)和外层壁(22)，所述内层壁(21)和外层壁(22)之间形成加热腔(2)，其特征在于：外层壁(22)上设有供热蒸汽管道连接的进气口(3)和出气口(4)，所述加热腔(2)内设有限制蒸汽流动的隔板(6)，所述隔板(6)上设有供气流穿过的开口(61)，所述开口(61)错开所述进气口(3)与出气口(4)之间的最短路径设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种带有循环加热系统的水化反应罐，包括罐体(1)、设于所述罐体(1)上的加油管(8)和进水管(7)以及设于所述罐体(1)顶部的抽真空口(9)、气压调节口(10)和观察窗(11)，所述罐体(1)内部设有搅拌装置(12)，所述罐体(1)包括内层壁(21)和外层壁(22)，所述内层壁(21)和外层壁(22)之间形成加热腔(2)，其特征在于：外层壁(22)上设有供热蒸汽管道连接的进气口(3)和出气口(4)，所述加热腔(2)内设有限制蒸汽流动的隔板(6)，所述隔板(6)上设有供气流穿过的开口(61)，所述开口(61)错开所述进气口(3)与出气口(4)之间的最短路径设置。


2.根据权利要求1所述的带有循环加热系统的水化反应罐，其特征在于：所述隔板(6)设有多个，多个所述隔板(6)上的开口(61)错开设置。


3.根据权利要求2所述的带有循环加热系统的水化反应罐，其特征在于：多个所述隔板(6)相互平行。


4.根据权利要求1所述的带有循环加热系统的水化反应罐，其特征在于：所述隔板(6)上设有蒸汽微孔(62)。


5.根据权利要求4所述的带有循环加热系统的水化反应罐，其特征在于：所述蒸汽微孔(62)从隔板(6...

【专利技术属性】
技术研发人员：范向利，王冲冲，
申请(专利权)人：西安爱菊油脂有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61