双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法及加工设备技术

本发明专利技术公开了一种双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法及加工设备，退火处理方法包括以下步骤：对铜丝进行压延处理，直至铜丝变成硬态的焊带；对已经加工硬化的焊带采用第一道激光进行在线跟踪，并对其宽度方向的右半部进行局部加热退火处理；对第一次局部加热退火后的焊带进行第一次冷却处理；对第一次冷却处理后的焊带采用第二道激光进行在线跟踪。本发明专利技术提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，完全摒弃退火轮的使用，使用更为灵活可控的激光器对焊带进行分半局部加热退火，可以控制加热温度，工艺柔性、可控，避免焊带在宽度方向完全加热造成焊带局部软化，解决了焊带在张力作用下易断裂的问题。决了焊带在张力作用下易断裂的问题。决了焊带在张力作用下易断裂的问题。

【技术实现步骤摘要】
双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法及加工设备


[0001]本专利技术涉及光伏焊带冷却退火领域，特别是涉及一种双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法及加工设备。

技术介绍

[0002]光伏焊带分为汇流带和互连带两种，为镀锡焊带或涂锡焊带，是光伏组件电池片的连接元件。焊带的宽度取决于电池片的主栅线宽度，厚度取决于电池片的厚度和短路电流的多少。随着多主栅技术的开发，由于焊带的数量比较多，对焊带的宽度要求比较高，常规焊带的使用有如下缺点：焊带宽度大，应用于组件时遮挡面积大，导致组件的光电转换效率降低，电流损耗增大。
[0003]为了满足多主栅电池片的发展要求，现阶段研发的细栅焊带，多为圆丝焊带，该焊带的优点是：1、使输出功率增加5％左右；2、银浆成本节约20％；该焊带的缺点：1、焊接在组件电池片时接触面积小，导致接触点电阻过大；2、在使用过程中，容易使组件电池片局部过热，甚至导致组件电池片烧毁，影响组件电池片正常使用。
[0004]退火和冷却是光伏焊带生产过程中所必经的两个过程，焊带经过压延后利用退火轮进行退火处理，再进入到冷却机构中进行冷却，接着进入到涂锡机中进行涂锡处理。在这个过程中，焊带在冷压延的过程中易产生应力，此时再经过退火炉退火，导致焊带宽度方向完全加热造成焊带局部软化，虽然消除了焊带应力，但在张力作用下易发生颈缩而断裂。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种避免反光焊带生产过程中发生颈缩或断裂、提高其生产良品率的反光焊带退火处理方法及加工设具备，所述技术方案如下：
[0006]本专利技术提供一种双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其包括如下步骤：
[0007]S1、对铜丝进行压延处理，直至铜丝变成硬态的焊带；
[0008]S2、对已经加工硬化的焊带采用第一道激光进行在线跟踪，并对其宽度方向的右半部进行局部加热退火处理；
[0009]S3、对第一次局部加热退火后的焊带进行第一次冷却处理；
[0010]S4、对第一次冷却处理后的焊带采用第二道激光进行在线跟踪，并对其宽度方向的左半部进行局部加热退火处理；
[0011]S5、对第二次局部加热退火后的焊带进行第二次冷却处理；
[0012]S6、对第二次冷却处理后的焊带进行烘干处理；
[0013]S7、对烘干后的焊带去除氧化物；
[0014]S8、对去除氧化物后的焊带进行涂锡处理，得到反光焊带。
[0015]进一步地，在步骤S1中，铜丝采用无氧铜丝，压延后的焊带宽度范围设置为0.06
‑
0.1mm。
[0016]进一步地，在步骤S2中，第一道激光光斑直径为0.03
‑
0.5mm，激光功率为250w，扫描速度为480mm/min。
[0017]进一步地，在步骤S3中，将第一次局部加热后的焊带通过容纳有冷却剂的冷却槽内进行冷却，所述冷却剂为纯水。
[0018]进一步地，在步骤S4中，第二道激光光斑直径同为0.03
‑
0.5mm，激光功率同为250w，扫描速度同为480mm/min，且第二道激光光斑与第一道激光光斑的间距为1000mm
‑
2000mm。
[0019]进一步地，在步骤S5中，将第二次局部加热后的焊带通过容纳有冷却剂的冷却槽内进行冷却，所述冷却剂为纯水。
[0020]进一步地，在步骤S6中，烘干温度范围设置为70℃
‑
120℃。
[0021]进一步地，步骤S7中，将烘干后的焊带输送到装有助焊剂的处理槽中去除氧化物。在步骤S8中，将去除氧化物后的焊带送入到涂锡机中进行涂锡处理。
[0022]本专利技术还提供一种双束激光异位同步加热反光焊带退火处理加工设备，所述加工设备包括传输装置、加热装置、冷却装置、表面处理装置及控制器，所述传输装置、加热装置、冷却装置和表面处理装置均与控制器连接，所述传输装置包括传输辊，所述传输辊上传送设置有焊带，所述加热装置包括第一束激光器和第二束激光器，所述第一束激光器包括第一束激光光斑，所述第二束激光器包括第二束激光光斑，且第一束激光光斑和第二束激光光斑相离一定距离，所述冷却装置包括冷却槽，所述冷却槽内设置有多个平行设置的过渡辊，所述过渡辊与传输辊平行设置，所述冷却槽的侧壁设置有进水口和出水口，所述表面处理装置包括助焊剂槽和涂锡机。
[0023]本专利技术提供的技术方案带来的有益效果是：
[0024]1.本专利技术提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，能够有效的降低制造成本，提升生产良品率，促进反光焊带量产及推进；
[0025]2.本专利技术提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，使焊带在冷却和退火的工序中，完全摒弃退火轮的使用，使用更为灵活可控的激光器对焊带进行分半局部加热退火，可以控制加热温度，工艺柔性、可控，避免焊带在宽度方向完全加热造成焊带局部软化，解决了焊带在张力作用下易断裂的问题，提高其生产良品率。
附图说明
[0026]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0027]图1是本专利技术实施例提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理加工设备的俯视示意图；
[0028]图2是本专利技术实施例提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理加工设备的主视示意图；
[0029]图3是本专利技术实施例提供的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法的流程
图。
[0030]图中：1、传输辊；2、冷却槽；3、进水口；4、出水口；5、第一束激光器；6、第二束激光器；7、焊带；8、助焊剂槽；9、过渡辊；10、第一束激光光斑；11、第二束激光光斑；12、涂锡机。
具体实施方式
[0031]为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。
[0032]本实施例提供了一种双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，如图3所示，其包括如下步骤：
[0033]S1、对铜丝进行压延处理，直至铜丝变成硬态的焊带，铜丝采用无氧铜丝，其优点在于导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好，压延后的焊带宽度范围设置为0.06
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0.1mm，采用圆丝焊带，增大了输出功率，降低了生产成本。
[0034]S2、对已经加工硬化的焊带采用第一道激光进行在线跟踪，第一道激光光斑直径为焊带宽度的一半，通常为0.03
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、对铜丝进行压延处理，直至铜丝变成硬态的焊带；S2、对已经加工硬化的焊带采用第一道激光进行在线跟踪，并对其宽度方向的右半部进行局部加热退火处理；S3、对第一次局部加热退火后的焊带进行第一次冷却处理；S4、对第一次冷却处理后的焊带采用第二道激光进行在线跟踪，并对其宽度方向的左半部进行局部加热退火处理；S5、对第二次局部加热退火后的焊带进行第二次冷却处理；S6、对第二次冷却处理后的焊带进行烘干处理；S7、对烘干后的焊带去除氧化物；S8、对去除氧化物后的焊带进行涂锡处理，得到反光焊带。2.根据权利要求1所述的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其特征在于，在步骤S1中，铜丝采用无氧铜丝，压延后的焊带宽度范围设置为0.06
‑
0.1mm。3.根据权利要求1所述的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其特征在于，在步骤S2中，第一道激光光斑直径为0.03
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0.5mm，激光功率为250w，扫描速度为480mm/min。4.根据权利要求1所述的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其特征在于，在步骤S3中，将第一次局部加热后的焊带通过容纳有冷却剂的冷却槽内进行冷却，所述冷却剂为纯水。5.根据权利要求1所述的双束激光异位同步加热反光焊带退火处理方法，其特征在于，在步骤S4中，第二道激光光斑直径同为0.03
‑
0.5mm，激光功率同为250w，扫描速度同为480mm/min，且第二道激光光斑与第一道激光光斑的间距为1...

【专利技术属性】
技术研发人员：王会廷，郑正，王强，
申请(专利权)人：盐城国投新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：