一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台，包括两根平行的纵梁，以及若干沿纵梁长度方向间隔布置的横向支撑件，横向支撑件的两端分别固定于两根纵梁上；所述横向支撑件上设两根立杆，两立杆之间的距离与轨道梁的梁宽适配；两根立杆的内侧分别设有用于控制轨道梁腹板轮廓度的第一工装；在两立杆之间的横向支撑件上安装用于调节轨道梁走行面板拱度及轮廓度的第二工装。本实用新型专利技术的有益效果为：本实用新型专利技术通过第一工装和第二工装实现轨道梁腹板轮廓度、走形面板坡度和预拱度的精确调节，提高了整个轨道梁的制作质量；本实用新型专利技术结构设计合理，各组件可重复利用。各组件可重复利用。各组件可重复利用。

【技术实现步骤摘要】
一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台


[0001]本技术涉及悬挂式单轨交通施工
，具体涉及一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台。

技术介绍

[0002]随着我国城镇化加快和经济快速发展，私人车辆越来越多，城市交通拥堵严重。为了解决市民出行难得问题，我国各城市急需寻找更适合的公共交通工具。基于此需求，从城市轨道交通系统中发展出来一种新型悬挂式单轨交通系统(下称“空轨”)，这种悬挂式单轨交通系统的特点是轨道梁高架于轨道立柱之上，形成半封闭的箱型结构，车体悬挂在转向架下，在轨道梁下方行驶。
[0003]悬挂式单轨交通系统中的轨道梁是悬挂于两个立柱之上，地形不同，立柱的高程不同，轨道梁的坡度也不同。为了克服轨道梁自重产生的下挠，须在制作过程中设置预拱。此外，轨道梁结构具有截面积小、梁内中空、顶底腹板皆为厚度较大的钢板等特点，其制造精度要求高，焊接制造过程中面临以下问题：(1)轨道梁结构长度方向存在平面曲率，形状变化多，制造成型难度比较大，对焊接变形控制要求较高；(2)主要为中厚板的角焊缝和坡口焊缝，坡口大小多为12—24mm，焊脚大小多为12mm，焊接量大，对焊接质量要求高；(3)整体上为焊接结构件，生产平台较为复杂，各板块单元件的焊接变形控制难度大。简而言之，现有技术在轨道梁制作过程中主焊缝焊接变形量大，轨道梁拱度、走行面平面度、腹板轮廓度难以保证，轨道梁容易产生旁弯和扭曲变形等问题，影响轨道梁的质量。虽然现有部分技术方案能对轨道梁的拱度方面进行一定的控制，在整体组焊过程中对轨道梁其他方面的控制上存在较大不足。因此，有必要作进一步研究改进。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种可保证轨道梁制作质量的悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台。
[0005]本技术采用的技术方案为：一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台，包括两根平行的纵梁，以及若干沿纵梁长度方向间隔布置的横向支撑件，横向支撑件的两端分别固定于两根纵梁上；所述横向支撑件上设两根立杆，两立杆之间的距离与轨道梁的梁宽适配；两根立杆的内侧分别设有用于控制轨道梁腹板轮廓度的第一工装；在两立杆之间的横向支撑件上安装用于调节轨道梁走行面板拱度及轮廓度的第二工装；轨道梁整体架设在两根立杆之间的横向支撑件上，其中轨道梁两侧的腹板外壁中心可与立杆上的第一工装接触，轨道梁底部的走行面板安装在第二工装上。
[0006]按上述方案，所述第一工装包括顶紧螺母和与顶紧螺母相配合的顶紧螺柱，所述顶紧螺母固定于立杆内侧，所述顶紧螺柱的一端与顶紧螺母相连，顶紧螺柱的另一端与轨道梁两侧的腹板垂直顶紧。
[0007]按上述方案，所述第二工装包括拱度调节机构、支撑板和压紧机构，所述拱度调节
机构有多组，沿横向支撑件的长度方向间隔布置；所述拱度调节机构的下部安装在横向支撑件上，拱度调节机构的上部与支撑板相连，所述压紧机构的下端安装在支撑板上，轨道梁的走行面板设于压紧机构与支撑板之间。
[0008]按上述方案，所述拱度调节机构包括与横向支撑件固定的固定螺母、与支撑板下表面焊接固定的条形螺母，以及两端分别与固定螺母和条形螺母相连的拱度调节螺柱。
[0009]按上述方案，所述压紧机构包括压紧螺柱、压紧螺母和压紧面板，所述压紧螺柱的下端垂直安装在支撑板上，压紧螺柱的上端穿过压紧面板的中心后与压紧螺母相适配；所述轨道梁底部的走行面板设于压紧面板与支撑板之间，且轨道梁的走行面板中心开设有用于压紧螺柱穿过的中心孔。
[0010]按上述方案，所述支撑板的两侧各设凹槽，凹槽内放置有用于辅助支撑轨道梁的辅助支撑板。
[0011]按上述方案，所述纵梁、横向支撑件及立杆均分别采用工字钢制作。
[0012]本技术的有益效果为：本技术通过第一工装和第二工装实现轨道梁腹板轮廓度、走形面板坡度和预拱度的精确调节，具体为，通过顶紧螺柱顶紧轨道梁两侧的腹板，以及轨道梁内部的可拆卸式工艺隔板，实现轨道梁腹板间的档距调整及腹板轮廓度的控制，减小焊接过程中的变形；拱度调节机构用来调整轨道梁走行面板拱度的尺寸，压紧螺柱和压紧板用来夹紧轨道梁的走行面板，减小焊接变形并保证其拱度的精度，提高整个轨道梁的制作质量。本技术结构设计合理，各组件可重复利用。
附图说明
[0013]图1为本技术一个具体实施例的主整体应用示意图。
[0014]图2为本实施例的结构示意图一。
[0015]图3为本实施例的断面示意图一。
[0016]图4为本实施例的结构示意图二。
[0017]图5为本实施例的断面示意图二。
[0018]其中：1、整体组拼平台；2、轨道梁；2.1、走行面板；2.2、腹板；3、纵梁；4、横向支撑件；5、立杆；6、顶紧螺柱；7、拱度调节机构；7.1、固定螺母；7.2、拱度调节螺柱；7.3、条形螺母；8、压紧面板；9、压紧螺柱；10、支撑板；11、隔板连接板；12、工艺隔板；13、辅助撑板。
具体实施方式
[0019]为了更好地理解本技术，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步地描述。
[0020]如图1所示，轨道梁2为箱梁构造，其箱体包括两侧的腹板2.2及上下侧的走行面板2.1；轨道梁2在技术所述组拼平台1上进行拼装。如图2～5所示的一种悬挂式轨道梁整体组拼平台1，包括两根平行的纵梁3，以及若干沿纵梁3长度方向间隔布置的横向支撑件4(横向支撑件4与纵梁3垂直)，横向支撑件4的两端分别固定于两根纵梁3上；所述横向支撑件4上设两根立杆5，两立杆5之间的距离与轨道梁2的梁宽适配；两根立杆5的内侧分别设有用于控制轨道梁2的腹板2.2轮廓度的第一工装；在两立杆5之间的横向支撑件4上安装用于调节轨道梁2的走行面板2.1拱度及轮廓度的第二工装。
[0021]本实施例中，所述轨道梁2整体架设在两根立杆5之间的横向支撑件4上，其中轨道梁2两侧的腹板2.2外壁中心可与立杆5上的第一工装接触，轨道梁2底部的走行面板2.1安装在第二工装上。
[0022]优选地，所述第一工装包括顶紧螺母和与顶紧螺母相配合的顶紧螺柱6，所述顶紧螺母固定于立杆5内侧(可为焊接)，所述顶紧螺柱6的一端与顶紧螺母相连，顶紧螺柱6的另一端与轨道梁2两侧的腹板2.2垂直顶紧。本实施例中，所述顶紧螺母可为条形螺母。拼装时，在轨道梁2箱体内部间隔设有可拆卸式工艺隔板12，工艺隔板12包括上下通过隔板连接板11相连的两个半剖结构，两个半剖结构连接后电焊固定在轨道梁2箱体的内部；工艺隔板12与第一工装配合轨道梁2腹板2.2间的档距调整及腹板2.2轮廓度的控制。在轨道梁2焊接工序全部完成后将工艺隔板12拆卸。
[0023]优选地，所述第二工装包括拱度调节机构7、支撑板10和压紧机构，所述拱度调节机构7有多组，沿横向支撑件4的长度方向间隔布置；所述拱度调节机构7的下部安装在横向支撑件4上，拱度调节机构7的上部与支撑板10相连，所述压紧机构的下端安装在支撑板10上，轨道梁2的走行面板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台，其特征在于，包括两根平行的纵梁，以及若干沿纵梁长度方向间隔布置的横向支撑件，横向支撑件的两端分别固定于两根纵梁上；所述横向支撑件上设两根立杆，两立杆之间的距离与轨道梁的梁宽适配；两根立杆的内侧分别设有用于控制轨道梁腹板轮廓度的第一工装；在两立杆之间的横向支撑件上安装用于调节轨道梁走行面板拱度及轮廓度的第二工装；轨道梁整体架设在两根立杆之间的横向支撑件上，其中轨道梁两侧的腹板外壁中心可与立杆上的第一工装接触，轨道梁底部的走行面板安装在第二工装上。2.如权利要求1所述的悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台，其特征在于，所述第一工装包括顶紧螺母和与顶紧螺母相配合的顶紧螺柱，所述顶紧螺母固定于立杆内侧，所述顶紧螺柱的一端与顶紧螺母相连，顶紧螺柱的另一端与轨道梁两侧的腹板垂直顶紧。3.如权利要求1或2所述的悬挂式单轨交通轨道梁整体组拼平台，其特征在于，所述第二工装包括拱度调节机构、支撑板和压紧机构，所述拱度调节机构有多组，沿横向支撑件的长度方向间隔布置；所述拱度调节机构...

【专利技术属性】
技术研发人员：王作轩，周航，刘静静，童彪，赖宇宙，张雷振，晏一木，童清，孙洪涛，陶春，邢石镇，敬芮，李景浩，魏志刚，黄杰，韩玉，周红霞，
申请(专利权)人：中铁科工集团轨道交通装备有限公司，
类型：新型
国别省市：