本实用新型专利技术公开了一种含氨废气氨回收装置包括氨回收系统模块和低浓度冷凝模块、尾气系统模块、预处理模块、膜脱氨模块，膜脱氨模块和尾气系统模块分别与浓缩系统模块相连，尾气系统模块获得达标排放尾气，膜脱氨模块获得达标排放废水，浓缩系统模块获得回收备用的氯化铵。结晶过程中产生的含氨废气根据浓度不同自动分流，分别送入低浓度冷凝器和氨回收系统，含氨废气由低浓度冷凝器冷凝为冷凝水后，经过预处理系统，再进入膜脱氨系统进行脱氨处理至达标排放。膜脱氨系统产生的氯化铵经过浓缩系统处理后，可回用于生产。高浓度含氨废气由氨回收系统处理后生成可满足生产使用要求的氨水，剩余氨水添加少量液氨后浓度达到20％即可供后续使用。供后续使用。供后续使用。
【技术实现步骤摘要】
一种含氨废气氨回收装置
[0001]本技术涉及一种含氨废气氨回收装置，尤其涉及一种结构紧凑、含氨废气回收再利用的含氨废气氨回收装置。
技术介绍
[0002]传统生物脱氮技术是通过氨化、硝化、反硝化以及同化作用来完成。传统生物脱氮的工艺成熟脱氮效果较好。但存在工艺流程长、占地多、常需外加碳源、能耗大、成本高等缺点。
[0003]目前，对高浓度氨氮废水处理主要采用吹脱、折点氯化和MAP化学沉淀等方法。吹脱法工艺简单，效果稳定，投资较低；但能耗大，有二次污染。折点氯化法处理效果稳定，不受水温影响；但运行费用高，副产物氯胺和氯代有机物会造成二次污染。化学沉淀法虽能较好的去除氨氮并且实现资源回收，但该方法的主要局限性在于沉淀药剂用量较大，从而致使处理成本较高。
技术实现思路
[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种含氨废气氨回收装置，具有结构紧凑、含氨废气回收再利用的特点。
[0005]为解决上述技术问题，本技术的技术方案为：一种含氨废气氨回收装置，其创新点在于：所述含氨废气氨回收装置包括与结晶废气储罐分别相连的氨回收系统模块和低浓度冷凝模块、与所述氨回收系统模块相连的尾气系统模块、与所述低浓度冷凝模块相连的预处理模块、与所述预处理模块相连的膜脱氨模块，所述膜脱氨模块和所述尾气系统模块分别与浓缩系统模块相连，所述氨回收系统提纯氨水回收备用，所述尾气系统模块获得达标排放尾气，所述膜脱氨模块获得达标排放废水，所述浓缩系统模块获得回收备用的氯化铵。
[0006]优选的，所述氨回收系统模块包括一级冷凝器、与所述一级冷凝器串联的二级冷凝器、与所述二级冷凝器串联的主冷凝罐、与所述主冷凝罐并联的辅冷凝管、与并联后的所述主冷凝罐串联的主冷凝泵、与所述主冷凝泵并联的辅冷凝泵、与并联后的所述主冷凝泵串联的冷却塔、与所述冷却塔串联的第一冷却水泵和第二冷却水泵、与所述第一冷却水泵和所述第二冷却水泵并联的第三冷却水泵、与并联后的第三冷却水泵串联的缓冲罐、与所述缓冲罐串联的第一高压风机和第二高压风机、与所述第一高压风机和所述第二高压风机并联的第三高压风机、与并联后的第三高压风机串联的吸收膜组件、与所述吸收膜组件串联的防腐液体循环泵、与所述防腐液体循环泵串联的耐温液体循环泵、与所述耐温液体循环泵串联的尾气吸收塔、与所述尾气吸收塔串联的第一尾气循环泵、与所述第一尾气循环泵并联的第二尾气循环泵、与并联后的所述第一尾气循环泵串联的吸收液泵、与所述吸收液泵串联的第一制冷机、与所述第一制冷机并联的第二制冷机、与并联后的所述第一制冷机串联的冷冻水罐、与所述冷冻水罐串联的一级冷却水泵、与所述一级冷却水泵并联的二
级冷却水泵、与并联后的一级冷却水泵串联的第一板式换热器、与所述第一板式换热器串联的第二板式换热器、与所述第二板式换热器串联的第三板式换热器、与所述第三板式换热器串联的第一氨水泵、与所述第一氨水泵并联的第二氨水泵、与并联后的第一氨水泵串联的第一氨水储罐、与所述第一氨水储罐串联的第二氨水储罐。
[0007]优选的，所述吸收膜组件包括依次串联设置的第一吸收膜、第二吸收膜、第三吸收膜、第四吸收膜、第五吸收膜，所述第五吸收膜与所述防腐液体循环泵串联。
[0008]优选的，所述预处理模块包括依次串联设置的调节罐、暂存罐、第一冷凝液泵、加药系统模块、过滤器、第一精密过滤器、第一膜过滤器。
[0009]优选的，所述第一冷凝液泵上并联设置有第二冷凝液泵，所述第一精密过滤器上并联设置有第二精密过滤器，所述第一膜过滤器上并联设置有第二膜过滤器。
[0010]优选的，所述膜脱氨模块包括依次串联设置的第一高压泵、脱氨膜组件、反洗装置、循环泵组、第一排酸泵、稀释罐组。
[0011]优选的，所述第一高压泵上并联设置有第二高压泵，所述脱氨膜组件包括5 个依次串联设置的单元脱氨膜组件，所述循环泵组包括并联设置的第一循环泵单元和第二循环泵单元，所述第一循环泵单元包括5个依次串联设置的主循环泵，所述第二循环泵单元包括5个依次串联设置的辅循环泵，所述第一排酸泵上并联设置有第二排酸泵，所述稀释罐组包括6个并联设置的稀释罐单元。
[0012]优选的，所述浓缩系统模块包括依次串联设置的第一吸收液罐、一级精密过滤器、浓缩膜组、第一循环泵、第一吸收液换热器、热回收换热器、第一浓缩动力泵、第二浓缩动力泵。
[0013]优选的，所述第一吸收液罐上并联设置有第二吸收液罐，所述第一循环泵上并联设置有第二循环泵，所述第一吸收液换热器上并联设置有第二吸收液换热器，串联后的所述第一浓缩动力泵和所述第二浓缩动力泵上并联设置有第三浓缩动力泵。
[0014]本技术的优点在于：结晶过程中产生的含氨废气根据浓度不同自动分流，分别送入低浓度冷凝器和氨回收系统，含氨废气由低浓度冷凝器冷凝为冷凝水后，经过预处理系统，再进入膜脱氨系统进行脱氨处理至达标排放。膜脱氨系统产生的氯化铵经过浓缩系统处理后，可回用于生产。高浓度含氨废气由氨回收系统处理后生成可满足生产使用要求的氨水，剩余氨水添加少量液氨后浓度达到 20％即可供后续使用。
[0015]该技术具有以下优势：膜脱氨系统单级脱氨效率可达90％以上，脱除效果稳定，出水水质可稳定达标，吸收液经浓缩后可直接回用于生产，无二次污染；氨回收系统可将废气中的氨高效吸收为氨水，尾气可实现含氨量趋零排放，氨回收率接近100％；本项目膜脱氨、氨回收和浓缩系统有机结合，相互承接，可使系统处在最佳的工况，并可大幅降低处理成本。本项目运行成本与常规工艺相比，至少降低30％以上。
附图说明
[0016]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的描述。
[0017]图1是本技术一种含氨废气氨回收装置的原理框图。
[0018]图2是本技术一种含氨废气氨回收装置中预处理模块的结构示意图。
[0019]图3是本技术一种含氨废气氨回收装置中膜脱氨模块的结构示意图。
[0020]图4是本技术一种含氨废气氨回收装置中浓缩系统模块的结构示意图。
[0021]图5是本技术一种含氨废气氨回收装置中氨回收系统模块的结构示意图。
[0022]图中：1
‑
氨回收系统模块、2
‑
低浓度冷凝模块、3
‑
尾气系统模块、4
‑
预处理模块、5
‑
膜脱氨模块、6
‑
浓缩系统模块；
[0023]111
‑
一级冷凝器、112
‑
二级冷凝器、121
‑
主冷凝罐、122
‑
辅冷凝管、131
‑
主冷凝泵、132
‑
辅冷凝泵、14
‑
冷却塔、151
‑
第一冷却水泵、152
‑
第二冷却水泵、153
‑ꢀ
第三冷却水泵、16
‑
缓冲罐、171
‑
...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种含氨废气氨回收装置，其特征在于：所述含氨废气氨回收装置包括与结晶废气储罐分别相连的氨回收系统模块和低浓度冷凝模块、与所述氨回收系统模块相连的尾气系统模块、与所述低浓度冷凝模块相连的预处理模块、与所述预处理模块相连的膜脱氨模块，所述膜脱氨模块和所述尾气系统模块分别与浓缩系统模块相连，所述氨回收系统提纯氨水回收备用，所述尾气系统模块获得达标排放尾气，所述膜脱氨模块获得达标排放废水，所述浓缩系统模块获得回收备用的氯化铵。2.如权利要求1所述的一种含氨废气氨回收装置，其特征在于：所述氨回收系统模块包括一级冷凝器、与所述一级冷凝器串联的二级冷凝器、与所述二级冷凝器串联的主冷凝罐、与所述主冷凝罐并联的辅冷凝管、与并联后的所述主冷凝罐串联的主冷凝泵、与所述主冷凝泵并联的辅冷凝泵、与并联后的所述主冷凝泵串联的冷却塔、与所述冷却塔串联的第一冷却水泵和第二冷却水泵、与所述第一冷却水泵和所述第二冷却水泵并联的第三冷却水泵、与并联后的第三冷却水泵串联的缓冲罐、与所述缓冲罐串联的第一高压风机和第二高压风机、与所述第一高压风机和所述第二高压风机并联的第三高压风机、与并联后的第三高压风机串联的吸收膜组件、与所述吸收膜组件串联的防腐液体循环泵、与所述防腐液体循环泵串联的耐温液体循环泵、与所述耐温液体循环泵串联的尾气吸收塔、与所述尾气吸收塔串联的第一尾气循环泵、与所述第一尾气循环泵并联的第二尾气循环泵、与并联后的所述第一尾气循环泵串联的吸收液泵、与所述吸收液泵串联的第一制冷机、与所述第一制冷机并联的第二制冷机、与并联后的所述第一制冷机串联的冷冻水罐、与所述冷冻水罐串联的一级冷却水泵、与所述一级冷却水泵并联的二级冷却水泵、与并联后的一级冷却水泵串联的第一板式换热器、与所述第一板式换热器串联的第二板式换热器、与所述第二板式换热器串联的第三板式换热器、与所述第三板式换热器串联的第一氨水泵、与所述第一氨水泵并联的第二氨水泵、与并联后的第一氨水泵串联...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈瑞坚，
申请(专利权)人：厦门环康环保科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。