本实用新型专利技术公开一种除尘装置，包括沉降室和与所述沉降室的底部连通的灰斗，进气管配置在所述沉降室的顶部，排气管配置在所述沉降室的侧部；还包括位于所述进气管与所述排气管之间的撞击式拦截器，所述撞击式拦截器在与排气管通流方向垂直的基面内排布，并包括平行设置的撞击板排和槽型板排；其中，所述撞击板排具有间隔设置的多个通流孔，所述槽型板排包括间隔设置的多个槽型板，并配置为：在所述基面内，多个所述槽型板与多个所述通流孔依次交错设置，每个所述槽型板的槽口朝向相应的所述通流孔设置。应用本方案，在获得良好收尘效率的基础上，能够有效控制阻力损失并降低耗材量；另外，还能够有效抑制“二次扬尘”，提高可适用范围。围。围。
【技术实现步骤摘要】
一种除尘装置
[0001]本专利技术涉及工业除尘
，具体涉及一种除尘装置。
技术介绍
[0002]众所周知，除尘装置用于收集气流中的粉尘，以避免对系统下游的设备造成损害以及污染环境。请参见图7，该图示出了现有技术中一种典型上进侧出的除尘装置。
[0003]该除尘器除尘装置在一定程度上能够达到气固分离的作用，然而受其自身结构的限制，存在一些问题：
①
阻力损失大。应用该方案，气流从入口到出口经过两次90
°
转弯，使气流的阻力损失增大，同时烟气在出口第二个转弯会有大范围的回流区，涡耗散损失大，带来了额外的局部阻力损失；其次，百叶窗式挡板设置十分密集，阻力损失增大；
②
耗材量大，结构复杂。除尘器壳体内包含百叶窗式挡板、阻流板、防磨角钢等部件，这些部件功能单一且数量较多，耗材量较多；
③
难以起到抑制“二次扬尘”的作用。由于小挡板与灰斗侧壁有一定的间隙，形成气流通道，致使已收集的粉尘再次随气流从此处逃逸，难以起到抑制“二次扬尘”的作用；
④
不适用于气体流量较大的大型设备。由于百叶窗式挡板的设置十分密集，对于气体流量上百万立方米每小时的大型设备，为了能够使气流在经过挡板时急剧转折，需要设置上百个甚至上千个挡板，使实际的安装固定工作繁琐复杂，且安装成本增加，难以适用于气体流量较大的工业设备。
[0004]有鉴于此，亟待另辟蹊径针对除尘装置提供创新解决方案，以克服上述技术缺陷。
技术实现思路
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种结构优化的除尘装置，在获得良好收尘效率的基础上，能够有效控制阻力损失并降低耗材量。另外，本专利技术提供的除尘装置，还能够有效抑制“二次扬尘”，提高可适用范围。
[0006]本技术提供的除尘装置包括沉降室和与所述沉降室的底部连通的灰斗，进气管配置在所述沉降室的顶部，排气管配置在所述沉降室的侧部；还包括位于所述进气管与所述排气管之间的撞击式拦截器，所述撞击式拦截器在与排气管通流方向垂直的基面内排布，并包括平行设置的撞击板排和槽型板排；其中，所述撞击板排具有间隔设置的多个通流孔，所述槽型板排包括间隔设置的多个槽型板，并配置为：在所述基面内，多个所述槽型板与多个所述通流孔依次交错设置，每个所述槽型板的槽口朝向相应的所述通流孔设置。
[0007]优选地，所述排气管设置为两个，相对于所述进气管对称设置在所述沉降室的两侧；所述撞击式拦截器相应设置为两个。
[0008]优选地，所述槽型板的横截面呈槽口尺寸小于槽底尺寸的梯形。
[0009]优选地，每个所述通流孔的通流截面呈上大下小的趋势变化。
[0010]优选地，多个所述通流孔中位于所述撞击板排中部的部分所述通流孔配置为：所述通流孔的竖向中部区域呈间隔断续开孔状设置。
[0011]优选地，所述进气管的与所述沉降室连通的管段为扩口段，且所述沉降室的与所
述基面垂直的两侧内壁之间固定设置有多个导流板，以引导气流至所述撞击式拦截器。
[0012]优选地，多个所述导流板配置为沿所述沉降室中心线呈镜像布置的两组，每组所述导流板自所述沉降室中心线向旁侧依次呈斜向上方的趋势间隔设置，并配置为：两组所述导流板中的位于底部的所述导流板的顶沿对接，两组所述导流板中的位于顶部的所述导流板分别趋近于相应侧所述扩口段的管口。
[0013]优选地，每个所述导流板的截面呈外凸弧状。
[0014]优选地，所述沉降室包括上部矩形区域和下部漏斗区域，所述撞击式拦截器设置在所述上部矩形区域，且其下沿分别与所述下部漏斗区域的相应侧壁形成下灰口；每侧所述槽型板排的下端分别铰接设置有阻流板，每个所述阻流板可转动切换于截止工作位和导通工作位之间，并配置为：位于截止工作位的所述阻流板与所述下部漏斗区域的相应侧壁抵接，以截止所述下灰口；位于导通工作位的所述阻流板脱离所述下部漏斗区域的相应侧壁，以导通所述下灰口。
[0015]优选地，还包括与每个所述阻流板相应设置的料位计，所述料位计用于检测所述阻流板上方的积尘量，以根据所述积尘量控制所述阻流板的转动切换。
[0016]针对上进侧出式除尘装置，本技术创新地提出了不同气流走向的内部结构，以改善气流涡耗散损失及阻力损失的现状。具体地，本方案的进气管与排气管之间设置的撞击式拦截器，在与排气管通流方向垂直的基面内排布，通过平行设置的撞击板排和槽型板排形成通流通道；在该基面内，槽型板排的间隔设置的多个槽型板与撞击板排的多个通流孔依次交错设置，每个槽型板的槽口朝向相应的通流孔设置。与现有技术相比，本技术具有下述有益技术效果：
[0017]首先，阻力损失较小。应用本方案，含尘气流从进口经由撞击式拦截器至出口，只经过一次大致90
°
转弯，借助粉尘自身的惯性力和重力作用实现粉尘与气流的高效分离，气流走向简单，可有效降低阻力损失。同时，应用本方案，只需要根据气体流量的大小调整槽型板排与撞击板排的尺寸和数量，能够适用较广的气体流量范围。
[0018]其次，结构简单且耗材量少。基于撞击板的设置，气流首先经由撞击板的通流孔进入撞击板排和槽型板排之间的通流通道，改变气流局部矢量，在粉尘与气流分离效应作用下，一部分撞击在板上的粗粉尘动量损失，沿撞击板向下滑入沉降室漏斗区域；另一部分粉尘随烟气改变方向后从上游撞击板的通流孔穿过，到达下游槽型板的槽口区域，其中，次粗粉尘由于惯性作用撞击至下游槽型板的槽底上，粉尘动量损失，从而实现了拦截效果，拦截的粉尘最终掉入灰斗；另有一小部分粉尘由于涡流作用被气流带走的粉尘撞击在槽型板的侧边板上造成动量损失，最终在重力作用下沿槽型板向下滑入沉降室漏斗区域。由此，结合含尘气流撞击上游侧撞击板，以及槽型板区域的二次撞击，提高了撞击概率，经过多次撞击的粉尘动量损失更大，能够达到气固最佳分离的效果，可有效提高收尘效率。与现有技术相比，该撞击式拦截器具有百叶窗式挡板、阻流板、防磨角钢三合一的作用，既能够拦截粉尘，又能防止除尘装置壳体磨损，结构简单且耗材量少。
[0019]再次，在本技术的优选方案中，位于撞击板排中部的部分通流孔配置为：竖向中部区域呈间隔断续开孔状设置；如此设置，可降低撞击板中部区域的局部最大速度，以避免中部区域局部速度较大而形成的粉尘逃逸，可进一步提高收尘效率。
[0020]又次，在本技术的另一优选方案中，进气管的与沉降室连通的管段为扩口段，
既能避免烟气形成射流，又能为改变气流方向提供空间，使粉尘由于惯性作用与气流发生初步分离；并且沉降室的与基面垂直的两侧内壁之间固定设置有多个导流板，以引导气流至撞击式拦截器，可以避免含尘气流直接冲入底部灰斗，卷吸带走更多的粉尘。圆弧状的导流板能够使粉尘由于重力作用在叶片末端与气流再次分离,从而提高粉尘掉入灰斗的概率，提高收尘效率。
[0021]最后，在本技术的又一优选方案中，撞击式拦截器设置在沉降室的上部矩形区域，且其下沿分别与下部漏斗区域的相应侧壁形成本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种除尘装置，包括沉降室和与所述沉降室的底部连通的灰斗，进气管配置在所述沉降室的顶部，排气管配置在所述沉降室的侧部；其特征在于，还包括位于所述进气管与所述排气管之间的撞击式拦截器，所述撞击式拦截器在与排气管通流方向垂直的基面内排布，并包括平行设置的撞击板排和槽型板排；其中，所述撞击板排具有间隔设置的多个通流孔，所述槽型板排包括间隔设置的多个槽型板，并配置为：在所述基面内，多个所述槽型板与多个所述通流孔依次交错设置，每个所述槽型板的槽口朝向相应的所述通流孔设置。2.根据权利要求1所述的除尘装置，其特征在于，所述排气管设置为两个，相对于所述进气管对称设置在所述沉降室的两侧；所述撞击式拦截器相应设置为两个。3.根据权利要求2所述的除尘装置，其特征在于，所述槽型板的横截面呈槽口尺寸小于槽底尺寸的梯形。4.根据权利要求3所述的除尘装置，其特征在于，每个所述通流孔的通流截面呈上大下小的趋势变化。5.根据权利要求4所述的除尘装置，其特征在于，多个所述通流孔中的位于所述撞击板排中部的部分所述通流孔配置为：所述通流孔的竖向中部区域呈间隔断续开孔状设置。6.根据权利要求2至5中任一项所述的除尘装置，其特征在于，所述进气管的与所述沉降室连通的管段为扩口段，且所述沉降室的与所述基面...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶兴联，徐娇娜，张楚城，苏寅彪，赖晖才，
申请(专利权)人：福建龙净环保股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。