一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法技术

本发明专利技术提供一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，涉及湿法分离制备回收极片再生负极材料技术领域。该一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，包括以下步骤：步骤1、收集锂离子电池制作工序中负极级片产生的不良品、残品和生产负极级片时剔除的多余材料，作为回收原料，并对回收原料进行风干处理,使表面不含有水分；步骤2、将回收的原料浸泡在超纯水或去离子水中，然后将负极材料与集流体铜箔剥离，剥离下的铜箔取出，余留负极粉料与溶剂的混合液。通过采用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，并对其余杂质进行碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，使回收后的负极材料能够有与原负极材料同样的使用效果。负极材料能够有与原负极材料同样的使用效果。

【技术实现步骤摘要】
一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法


[0001]本专利技术涉及湿法分离制备回收极片再生负极材料
，具体为一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法。

技术介绍

[0002]负极指电源中电位(电势)较低的一端，是指起氧化作用的电极，从物理角度来看，是电路中电子流出的一极，而负极材料，则是指电池中构成负极的原料，目前常见的负极材料有碳负极材料、锡基负极材料、含锂过渡金属氮化物负极材料、合金类负极材料和纳米级负极材料，目前金属负极材料使用得比较多，能够使电池具有优异的使用性能，对负极极片材料回收能够提高金属材料的利用率，提高电池生产的经济效益。
[0003]目前负极极片的回收利用率不高，回收后的极片表面含碳量较高，影响再次使用的效果。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，解决了目前负极极片的回收利用率不高，回收后的极片表面含碳量较高，影响再次使用的效果的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，包括以下步骤：
[0008]步骤1、收集锂离子电池制作工序中负极级片产生的不良品、残品和生产负极级片时剔除的多余材料，作为回收原料，并对回收原料进行风干处理,使表面不含有水分；
[0009]步骤2、将回收的原料浸泡在超纯水或去离子水中，然后将负极材料与集流体铜箔剥离，剥离下的铜箔取出，余留负极粉料与溶剂的混合液；
[0010]步骤3、将混合溶液与固态粉料进行分离处理，得到负极粉料；
[0011]步骤4、将负极粉料进行晾干，然后使用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，除去粉料中的水分，同时将粉料中含有的CMC和SBR增稠剂和黏结剂碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，增加材料导电性；
[0012]步骤5、处理后的粉料进行机械粉碎、混批和筛分处理，即可以得到负极材料。
[0013]优选的，所述步骤1中风干处理采用30
‑
55℃的热风进行吹15
‑
30min。
[0014]优选的，所述步骤1中收集从涂布工序到注液前烘烤工序之间工序的负极极片。
[0015]优选的，所述步骤2中的浸泡时间为1.5
‑
2h,所述超纯水或去离子水与回收的原料质量比为4：0.8
‑
1.2。
[0016]优选的，所述步骤3中的分离处理采用压滤机过滤或者离心过滤器进行过滤。
[0017]优选的，所述步骤4中的高温处理温度为600
‑
900℃，高温处理时间为20
‑
40min。
[0018]优选的，所述步骤5中的筛分采用200
‑
325目的筛分机。
[0019]优选的，所述步骤5中未筛出的负极粉料进行研磨处理，使粉料直径达到0.065
‑
0.075mm后作为负极材料。
[0020](三)有益效果
[0021]本专利技术提供了一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法。具备以下有益效果：
[0022]1、本专利技术，通过采用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，除去粉料中的水分，同时将粉料中含有的CMC和SBR增稠剂和黏结剂碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，增加材料导电性，使回收后的负极材料能够有与原负极材料同样的使用效果。
[0023]2、本专利技术，通过把剥离的铜箔可以回收处理，粉料热处理过程可以将粉料中的辅料碳化，改善材料性能，提高回收极片再生负极材料的经济效益。
具体实施方式
[0024]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]实施例一：
[0026]本专利技术实施例提供一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，包括以下步骤：
[0027]步骤1、收集锂离子电池制作工序中负极级片产生的不良品、残品和生产负极级片时剔除的多余材料，作为回收原料，并对回收原料进行风干处理,使表面不含有水分；
[0028]步骤2、将回收的原料浸泡在超纯水或去离子水中，然后将负极材料与集流体铜箔剥离，剥离下的铜箔取出，余留负极粉料与溶剂的混合液；
[0029]步骤3、将混合溶液与固态粉料进行分离处理，得到负极粉料；
[0030]步骤4、将负极粉料进行晾干，然后使用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，除去粉料中的水分，同时将粉料中含有的CMC和SBR增稠剂和黏结剂碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，增加材料导电性；
[0031]步骤5、处理后的粉料进行机械粉碎、混批和筛分处理，即可以得到负极材料。
[0032]其中，步骤1中风干处理采用30℃的热风进行吹30min。
[0033]其中，步骤1中收集从涂布工序到注液前烘烤工序之间工序的负极极片。
[0034]其中，步骤2中的浸泡时间为1.5h,所述超纯水或去离子水与回收的原料质量比为4：0.8。
[0035]其中，步骤3中的分离处理采用压滤机过滤或者离心过滤器进行过滤。
[0036]其中，步骤4中的高温处理温度为900℃，高温处理时间为40min。
[0037]其中，步骤5中的筛分采用60目的筛分机。
[0038]其中，步骤5中未筛出的负极粉料进行研磨处理，使粉料直径达到0.070mm后作为负极材料。
[0039]实施例二：
[0040]本专利技术实施例提供一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，包括以下步骤：
[0041]步骤1、收集锂离子电池制作工序中负极级片产生的不良品、残品和生产负极级片时剔除的多余材料，作为回收原料，并对回收原料进行风干处理,使表面不含有水分；
[0042]步骤2、将回收的原料浸泡在超纯水或去离子水中，然后将负极材料与集流体铜箔剥离，剥离下的铜箔取出，余留负极粉料与溶剂的混合液；
[0043]步骤3、将混合溶液与固态粉料进行分离处理，得到负极粉料；
[0044]步骤4、将负极粉料进行晾干，然后使用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，除去粉料中的水分，同时将粉料中含有的CMC和SBR增稠剂和粘结剂碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，增加材料导电性；
[0045]步骤5、处理后的粉料进行机械粉碎、混批和筛分处理，即可以得到负极材料。
[0046]其中，步骤1中风干处理采用55℃的热风进行吹15min。
[0047]其中，步骤1中收集从涂布工序到注液前烘烤工序之间工序的负极极片。
[0048]其中，步骤2中的浸泡时间为2h本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、收集锂离子电池制作工序中负极级片产生的不良品、残品和生产负极级片时剔除的多余材料，作为回收原料，并对回收原料进行风干处理,使表面不含有水分；步骤2、将回收的原料浸泡在超纯水或去离子水中，然后将负极材料与集流体铜箔剥离，剥离下的铜箔取出，余留负极粉料与溶剂的混合液；步骤3、将混合溶液与固态粉料进行分离处理，得到负极粉料；步骤4、将负极粉料进行晾干，然后使用碳化炉，在保护气氛下进行高温热处理，除去粉料中的水分，同时将粉料中含有的CMC和SBR增稠剂和黏结剂碳化处理成无定型碳物质，从而降低整体内阻，增加材料导电性；步骤5、处理后的粉料进行机械粉碎、混批和筛分处理，即可以得到负极材料。2.根据权利要求1所述的一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，其特征在于：所述步骤1中风干处理采用30
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55℃的热风进行吹15
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30min。3.根据权利要求1所述的一种湿法分离制备回收极片再生负极材料的方法，其特征在于：所述步骤1中收集从涂布工序到注液前烘烤...

【专利技术属性】
技术研发人员：易峰，杨晶晶，杨博凌，
申请(专利权)人：东莞市和鸿升新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：