硅胶成型机制造技术

本申请提供了一种硅胶成型机，包括机架；设于机架上的转盘和驱动转盘转动的旋转机构；设于机架上方的升降模板和驱动升降模板作上下升降运动的升降机构；设于升降模板背离转盘一侧的注射机构；设于机架上的模压机构，模压机构与转盘间隔设置；以及设于升降模板和模压机构靠近转盘的一侧，或者，仅升降模板靠近转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；各贴合度调节装置均包括第一板和第二板，第一板和第二板浮动连接；第一板固定在升降模板和模压机构靠近转盘或仅固定在升降模块靠近转盘的一侧，第二板用于固定模具的第一半模，转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。该硅胶成型机具有生产效率高、产品生产质量高的优点。产品生产质量高的优点。产品生产质量高的优点。

【技术实现步骤摘要】
硅胶成型机


[0001]本申请属于注塑成型制作
，更具体地说，是涉及一种硅胶成型机。

技术介绍

[0002]硅胶相比于橡胶而言，通常具有更好的密封性和柔韧性，能够提高产品的耐用性及增强用户接触的舒适度。这就使硅胶产品被广泛应用于日常生活用品、工业加工零部件、医疗器械等各种不同的领域。目前，市场上常见的硅胶产品，通常是采用滑板式硅胶成型机加工制作的。滑板式硅胶成型机制作硅胶产品的总体工序为：首先，混炼处理，即将预先配制好的混炼硅胶放入混炼机混炼；其次，裁切处理，即将混炼好的胶泥状固态硅胶，通过裁料机裁成合适的大小和厚度；然后，入模处理，即将裁切好尺寸的胶泥状固态硅胶放入模具；最后，热压成型处理，即将模具中的胶泥状固态硅胶，通过热压成型工艺处理得到硅胶成品。然而，上述滑板式硅胶成型机，对硅胶产品的加工成型作业，至少需要经过混炼、裁切、入模和热压成型四道工序，而入模前混炼硅胶需要进行切片、称重后定量放入模具的型腔内，操作较为繁琐费时，而且放入的混炼硅胶是处于完全冷却状态，这样热压成型就需要加热较长的时间，从而降低了生产效率，增加了生产成本。
[0003]为了解决上述问题，因此本申请人专利技术了一种硅胶成型机(申请号为 201920436368.0)，以解决了生产效率低的问题，但是在实际过程中，模具的两个半模(第一半模和第二半模，或者上半模和下半模，或者动模和定模)合模形成的型腔的精度直接影响产品的成型精度，而模具合模形成的型腔的精度一方面受限于模具的加工精度；另一方面受限于模具的两个半模的配合精度。
[0004]其中，模具的两个半模相对面在合模时是否紧密贴合不仅影响制得的产品尺寸精度，而且还会影响产品的溢边(又称为披锋或者毛边)有无或者大小。所以，若不能保证模具的两个半模相对面配合时的紧密度，或者说不能让模具的两个半模的相对面紧密贴合、保证合模时贴合面(即两半模的相对面)贴合的平整度，势必会导致生产出的产品尺寸不精准同时存在溢边，为产品检测和后处理带来各种问题。
[0005]在产品成型的过程中，由于模具的两个半模通常是分别固定在机床的合模机构的两个分开设置的模具固定板上，并由合模机构驱动进行开合模动作，合模时两个半模相对面能否紧密贴合，或者说是贴合得是否平整，不仅受模具和产品材料的热胀、应力等因素的影响，同时还会受到合模机构上两模具固定板的平整度以及合模机构对位的精准度等多方面的因素的影响。
[0006]虽然模具上的导向结构能够在一定程度上克服由于模具固定板的平整度和合模机构对位的精准度导致的两个半模的相对面无法平整贴合的问题，但是随着生产的不断进行，模具的导向结构会发生磨损和变形，同时受到生产过程中环境的温度、湿度、机床安装的水平度等多方面因素的影响，导致在合模过程中模具的两个半模的相对面无法紧密贴合这现象不仅出现得十分频繁，而且具有很大的不确定性，始终无法很好地解决，从而严重影响产品的成型精度和生产的顺利进行。

技术实现思路

[0007]本申请实施例的目的在于提供一种硅胶成型机，以解决现有技术中两个半模的相对面贴合度不紧密的技术问题。
[0008]为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种硅胶成型机，包括：
[0009]机架；
[0010]设于所述机架上的转盘和驱动所述转盘转动的旋转机构；
[0011]设于所述机架上方的升降模板和驱动所述升降模板作上下升降运动的升降机构；
[0012]设于所述升降模板背离所述转盘一侧的注射机构；
[0013]设于所述机架上用于将混炼好的硅胶进行模压成型的模压机构，所述模压机构与所述转盘间隔设置；
[0014]以及，设于所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧，或者，仅设于所述升降模板靠近所述转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；
[0015]所述注射机构和所述模压机构的数量均至少为一个；
[0016]各所述贴合度调节装置均包括第一板和第二板，所述第一板和所述第二板浮动连接；所述第一板固定在所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧；或者，所述第一板仅固定在所述升降模板靠近所述转盘的一侧，所述第二板用于固定模具的第一半模，所述转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。
[0017]在一个实施例中，所述第一板面向所述第二板的一侧设有凸环，所述第二板面向所述第一板的一侧设有第一凹槽，所述凸环间隙插接于所述第一凹槽内，所述凸环的外侧壁和所述第一凹槽的外槽壁之间设有第一柔性密封圈，所述凸环的内侧壁和所述第一凹槽的内槽壁之间设有第二柔性密封圈，所述凸环的顶面和所述第一凹槽的底槽壁之间设有第一弹性介质，所述第一板和所述第二板上设有限制所述第一板和所述第二板作分离运动的行程的限位件。
[0018]在一个实施例中，所述第一板与所述第二板之间设有活动环，所述第一板与所述活动环之间弹性连接，所述第二板与所述活动环之间弹性连接；所述第一凹槽设置在所述活动环面向所述第一板的一侧。
[0019]在一个实施例中，所述第二板面向所述第一板的一侧设有用于间隙容置所述活动环的第二凹槽，所述活动环的外侧壁与所述第二凹槽的外槽壁之间的间隙内设有第三柔性密封圈，所述活动环的内侧壁与所述第二凹槽的内槽壁之间的间隙内设有第四柔性密封圈，所述活动环的底面与所述第二凹槽的底槽壁之间的间隙内设有第二弹性介质。
[0020]在一个实施例中，所述第二板面向所述第一板的一侧设有限位板，所述活动环包括第一环形部和设于所述第一环形部上且外形轮廓小于所述第一环形部的外形轮廓的第二环形部，所述第一凹槽设于所述第二环形部上，所述限位板上设有可供所述第二环形部间隙插入的限位孔，所述第二环形部的外侧壁与所述限位孔的内槽壁之间设有第五柔性密封圈。
[0021]在一个实施例中，所述第一柔性密封圈、所述第二柔性密封圈、所述第三柔性密封圈、所述第四柔性密封圈和所述第五柔性密封圈均为密封胶圈。
[0022]在一个实施例中，设置在所述升降模板靠近所述转盘一侧的贴合度调节装置上的所述第一板、所述第二板和所述活动环上均开设有与所述限位孔同轴线设置的通孔，所述
注射机构穿过所述通孔与所述第一半模连通。
[0023]在一个实施例中，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体、液体或弹性固体中的至少一种。
[0024]在一个实施例中，所述第一弹性介质和所述第二弹性介质均为气体和/或液体，所述第一板上开设有与所述第一凹槽连通的第一介质填充孔，所述第二板的侧面开设有与所述第二凹槽连通的第二介质填充孔。
[0025]在一个实施例中，所述限位件设于所述第一板和所述第二板上，所述第二板上设有限位凹槽，所述限位件的一端固定在所述第一板上，所述限位件的另一端设有活动于所述限位凹槽内的限位部，所述限位部与所述限位凹槽限位配合。
[0026]本申请提供的一种硅胶成型机的有益效果在于：通过旋转机构可以实现一个第一半模按照生产周期依次对多个第二半模进行合模，从而提高生产效率，同时通过贴合度调节装置中第一板、活本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种硅胶成型机，其特征在于，包括：机架；设于所述机架上的转盘和驱动所述转盘转动的旋转机构；设于所述机架上方的升降模板和驱动所述升降模板作上下升降运动的升降机构；设于所述升降模板背离所述转盘一侧的注射机构；设于所述机架上用于将混炼好的硅胶进行模压成型的模压机构，所述模压机构与所述转盘间隔设置；以及，设于所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧，或者，仅设于所述升降模板靠近所述转盘的一侧的至少一个贴合度调节装置；所述注射机构和所述模压机构的数量均至少为一个；各所述贴合度调节装置均包括第一板和第二板，所述第一板和所述第二板浮动连接；所述第一板固定在所述升降模板和所述模压机构靠近所述转盘的一侧；或者，所述第一板仅固定在所述升降模板靠近所述转盘的一侧，所述第二板用于固定模具的第一半模，所述转盘用于固定多个且间隔设置的模具的第二半模。2.如权利要求1所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一板面向所述第二板的一侧设有凸环，所述第二板面向所述第一板的一侧设有第一凹槽，所述凸环间隙插接于所述第一凹槽内，所述凸环的外侧壁和所述第一凹槽的外槽壁之间设有第一柔性密封圈，所述凸环的内侧壁和所述第一凹槽的内槽壁之间设有第二柔性密封圈，所述凸环的顶面和所述第一凹槽的底槽壁之间设有第一弹性介质，所述第一板和所述第二板上设有限制所述第一板和所述第二板作分离运动的行程的限位件。3.如权利要求2所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第一板与所述第二板之间设有活动环，所述第一板与所述活动环之间弹性连接，所述第二板与所述活动环之间弹性连接；所述第一凹槽设置在所述活动环面向所述第一板的一侧。4.如权利要求3所述的硅胶成型机，其特征在于，所述第二板面向所述第一板的一侧设有用于间隙容置所述活动环的第二凹槽，所述活动环的外侧壁与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：范开贤，
申请(专利权)人：现代精密塑胶模具深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：