本实用新型专利技术公开了一种导向轴承冲击测试装置，包括工作台，所述工作台上设置有装载座、旋转单元和冲击单元，所述装载座上设置有与待测轴承外圈配合的加载件，所述加载件轴向限位在所述装载座上，所述旋转单元的转轴与待测轴承的环形凸块通过连接组件固定连接，所述冲击单元对应加载件的位置设置有一可抵压在加载件侧壁上并沿加载件径向施压的抵压轴，所述抵压轴与冲击单元的输出轴之间连接有压力传感器。本实用新型专利技术提供了一种能够模拟实际工况对车门导向轴承进行冲击测试的导向轴承冲击测试装置。
【技术实现步骤摘要】
导向轴承冲击测试装置
本技术属于轴承测试工装
，尤其是一种导向轴承冲击测试装置。
技术介绍
随着人们对轴承研究的不断深入以及轴承被广泛的应用于各个工作场所，轴承承受冲击载荷的能力作为其重要的性能之一，现已引起各轴承生产单位及相关用户的广泛关注。目前，车门导向轴承在车门在开启和关闭的时候导向轴承需要承受较大的冲击载荷，如图1所示的车门导向轴承包括滚珠轴承和芯轴，芯轴的一端铆接在滚珠轴承的内圈，靠近芯轴另一端的侧壁一体成型设置有环形凸块。现有技术中，为了导向轴承在出厂时能够满足冲击载荷的要求，轴承在出厂前需要进行冲击测试。常规的冲击测试均是在轴承静止状态下进行，但因车门导向轴承是在车门开启和关闭时承受较大的冲击载荷，因此，静止状态下并不能很好的模拟轴承的实际工况，存在较大的误差，所以，设计一种能够模拟车门导向轴承实际工作状态下的冲击测试装置显得十分必要。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提供了一种能够模拟实际工况对车门导向轴承进行冲击测试的导向轴承冲击测试装置。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种导向轴承冲击测试装置，包括工作台，所述工作台上设置有装载座、旋转单元和冲击单元，所述装载座上设置有与待测轴承外圈配合的加载件，所述加载件轴向限位在所述装载座上，所述旋转单元的转轴与待测轴承的环形凸块通过连接组件固定连接，所述冲击单元对应加载件的位置设置有一可抵压在加载件侧壁上并沿加载件径向施压的抵压轴，所述抵压轴与冲击单元的输出轴之间连接有压力传感器。采用上述方案，首先，通过装载座能够对待测轴承进行固定，并且装载座上的加载件与待测轴承外圈配合能够模拟待测轴承实际的加载工况，再通过旋转单元的转轴与待测轴承的环形凸块固定连接，旋转单元优选采用伺服电机，具有转速稳定可靠的优点，此时待测轴承可随转轴转动而转动，旋转单元为待测轴承提供了旋转扭矩，又模拟了待测轴承旋转时的实际工况，通过上述设置已经可以完整地模拟了待测轴承正常工作状态下的工况，在此基础上，我们在加载件的位置设置一冲击单元，冲击单元优选采用液压油缸，通过冲击单元的抵压轴对加载件径向施压（抵压轴反复伸缩冲击），在进行冲击测试时的载荷可通过压力传感器进行获得。综上，我们能够通过上述方案，设置旋转单元的旋转速度以及相适应的冲击次数，并且调整施加冲击载荷的大小来测试轴承在冲击工况条件下能否达到规定的使用寿命。相比传统的测试手段，更加具有设计参考价值。作为本技术的进一步设置，所述连接组件包括联轴器和传动轴，所述联轴器的一端与所述旋转单元的转轴固定连接，所述联轴器的另一端与传动轴的一端固定连接，所述传动轴的另一端设置用于环形凸块嵌装的凹槽，所述凹槽的槽口处可拆卸固定有用于抵压在环形凸块上以使环形凸块与传动轴固定连接的第一压板，所述第一压板呈对半分体设置。采用上述方案，通过联轴器能够方便将转轴与传动轴进行传动连接，使得传动轴能够随转轴转动而转动，待测轴承的环形凸块在第一压板的抵压下能够被牢固地嵌装在传动轴的凹槽内，在抵压的作用力下，环状凸块能够随传动轴的转动而转动，从而实现模拟待测轴承旋转时的实际工况，结构简单，安装方便。此外，由于实际的待测轴承其轴承外径较环形凸块外径大，因此为了能够将环形凸块抵压在凹槽内，第一压板需要进行分体设置。作为本技术的进一步设置，所述装载座对应传动轴的位置设置有一陪试轴承，所述陪试轴承的外圈固定在所述装载座上，所述陪试轴承的内圈套设在传动轴上并与传动轴传动连接。采用上述方案，通过在传动轴的位置设置一陪试轴承，在传动轴和陪试轴承存在下，能够使得旋转扭力的作用力作用在传动轴以及陪试轴承上，防止旋转扭力作用在联轴器上，能够起到保护联轴器的目的，且转速稳定，降低故障率。作为本技术的进一步设置，所述传动轴侧壁对应陪试轴承的轴向一端设置有限位台阶，所述传动轴对应陪试轴承的轴向另一端设置有第二压板，所述第二压板可拆卸固定在传动轴上并将陪试轴承的内圈限位抵压在限位台阶上从而构成所述传动连接。采用上述方案，通过第二压板将陪试轴承的内圈限位抵压在限位台阶上，能够使得陪试轴承的内圈与传动轴传动连接，结构简单，安装方便。作为本技术的进一步设置，所述凹槽的底壁沿轴向向传动轴与联轴器连接的一端延伸形成有便于环形凸块拆卸的通孔。采用上述方案，在凹槽的底壁设置一通孔，通过通孔能够伸入到凹槽内部，从而将环形凸块从凹槽中推出，便于对待测轴承进行拆卸。下面结合附图对本技术作进一步描述。附图说明附图1为现有技术中车用导向轴承的外观示意图；附图2为本技术具体实施例的外观示意图1；附图3为本技术具体实施例的外观示意图2；附图4为图3中A-A部的剖视图；附图5为图4中B部的放大图；附图6为本技术具体实施例中装载座的外观示意图；附图7为本技术具体实施例中装载座的结构分解图；附图8为本技术具体实施例中加载件的外观示意图。具体实施方式本技术的具体实施例如图1-8所示，一种导向轴承冲击测试装置，包括工作台1，所述工作台1上设置有装载座2、旋转单元3和冲击单元4，其中旋转单元3优选采用伺服电机，冲击单元4优选采用液压油缸，所述装载座2上设置有与待测轴承5外圈配合的加载件6，所述装载座2上设置有一用于放置待测轴承5的圆柱型通槽21，圆柱型通槽21内固定设置有第一安装块22，第一安装块22内形成有一环槽221，所述加载件6轴向限位在该第一安装块22的环槽221内上，所述旋转单元3的转轴31与待测轴承5的环形凸块51通过连接组件7固定连接，所述冲击单元4对应加载件6的位置设置有一可抵压在加载件6侧壁上并沿加载件6径向施压的抵压轴41，在第一安装块22上设置有供抵压轴41穿设的孔222，所述抵压轴41与冲击单元4的输出轴42之间连接有压力传感器43。所述连接组件7包括联轴器71和传动轴72，所述联轴器71的一端与所述旋转单元3的转轴31固定连接，所述联轴器71的另一端与传动轴72的一端固定连接，所述传动轴72的另一端设置用于环形凸块51嵌装的凹槽721，该凹槽721的大小与环形凸块51以及与环形凸块51前端的芯轴52适配，所述凹槽721的槽口处可拆卸固定有用于抵压在环形凸块51上以使环形凸块51与传动轴72固定连接的第一压板722，所述第一压板722呈对半分体设置。第一压板722通过螺栓可拆卸固定在传动轴72另一端的端面上。所述装载座2对应传动轴72的位置设置有一陪试轴承8，在圆柱型通槽21内固定设置有第二安装块23，所述第二安装块23内形成有一用于陪试轴承8外圈固定的环槽231，所述陪试轴承8的外圈通过第二安装块23固定在所述装载座2上，所述陪试轴承8的内圈套设在传动轴72侧壁上并与传动轴72传动连接。所述传动轴72侧壁对应陪试轴承8的轴向一端设置有限位台阶723，所述传动轴72对应陪试轴承8的轴向另一端设置有第二压板724，所述第二压板本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种导向轴承冲击测试装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台上设置有装载座、旋转单元和冲击单元，所述装载座上设置有与待测轴承外圈配合的加载件，所述加载件轴向限位在所述装载座上，所述旋转单元的转轴与待测轴承的环形凸块通过连接组件固定连接，所述冲击单元对应加载件的位置设置有一可抵压在加载件侧壁上并沿加载件径向施压的抵压轴，所述抵压轴与冲击单元的输出轴之间连接有压力传感器。/n
【技术特征摘要】
1.一种导向轴承冲击测试装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台上设置有装载座、旋转单元和冲击单元，所述装载座上设置有与待测轴承外圈配合的加载件，所述加载件轴向限位在所述装载座上，所述旋转单元的转轴与待测轴承的环形凸块通过连接组件固定连接，所述冲击单元对应加载件的位置设置有一可抵压在加载件侧壁上并沿加载件径向施压的抵压轴，所述抵压轴与冲击单元的输出轴之间连接有压力传感器。
2.根据权利要求1所述的导向轴承冲击测试装置，其特征在于：所述连接组件包括联轴器和传动轴，所述联轴器的一端与所述旋转单元的转轴固定连接，所述联轴器的另一端与传动轴的一端固定连接，所述传动轴的另一端设置用于环形凸块嵌装的凹槽，所述凹槽的槽口处可拆卸固定有用于抵压在环形凸块上以使环形凸块与传动轴固定连接的...
【专利技术属性】
技术研发人员：张亚飞，
申请(专利权)人：人本股份有限公司，上海人本集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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